О строительнных стропах

Схемы строповки грузов

Под строповкой понимают обвязку и зацепку различных грузов, обеспечивающих их безопасный подъем и перемещение к месту назначения. Типовые схемы строповки обеспечивают детализацию методов зацепки, поднятия и перемещения конструкций. Графические изображения и схемы строповки и зацепки выдаются стропальщикам и крановщикам на руки либо развешивают в местах проведения работ. Разработка безопасных способов строповки грузов производится отправителем продукции или специализированными компаниями.

Как делается обвязка груза

Обвязка и зацепка груза выполняются с использованием нескольких видов оснастки. На любой строительной или производственной площадке не обойтись без таких приспособлений, как:

  • Стропы. Представлены цепными, ленточными, канатными видами. Канатные изделия наиболее востребованы для работы с конструкциями сложных форм, цепные – применяются для операций с конструкциями, имеющими острые ребра, ленточные – используются для подъема, перемещения и опускания более деликатных товаров. Дополнительно могут использоваться гибкие оттяжки;
  • Захваты. Представлены приспособлениями, навешиваемыми на крюк крана и могут быть клещевыми, эксцентриковыми, коромысловыми, винтовым и др.;
  • Траверсы. Конструкции балочного типа с полуавтоматическими или автоматическими захватами на концах. Балочные траверсы используются в комплекте со стропами, тем самым облегчая и ускоряя зацепку и перемещение грузов.

Методы обвязки грузов:

  • Свободная укладка. Простой и щадящий метод обвязки, при котором конструкция/оборудование размещаются между стропами и не могут сдвигаться относительно такелажных приспособлений. Предупредить смещение поклажи помогают специальные распорки. Стропы практически не соприкасаются с конструкцией, что минимизирует риск их деформации и износа;
  • «на удавку». Фиксация продукции производится за счет собственного веса. По надежности строповка на удавку текстильными стропами превосходит свободную укладку, но имеет и слабые места. К ним относят более быстрый износ стропов и риск повреждения конструкции в результате сдавливания.

Грузоподъемность стропов

Выбор грузовых строп должен учитывать массу и тип поднимаемого оборудования/материала. Также важно учесть число ветвей и допустимые углы строповки. Стропы общего назначения подбирают так, чтобы угол между ветвями не превышал 90°. Расчет грузоподъемности оборудования производится с учетом вида строповки и сложности такелажных работ.

Небольшие металлоконструкции и небольшие металлоизделия поднимаются и перемещаются с помощью захватов и скоб. Железобетонные плиты перекрытия, перемычки, прогоны и другие ж/б и стальные элементы поднимают с использованием траверс, предусматривающих возможность многоярусного размещения конструкций. Траверсы обеспечивают равномерное распределение нагрузки. Данное оборудование может быть линейного или пространственного типа – в зависимости от характеристик товара.

При работе с листовой продукций используется схема строповки труб текстильными стропами универсального двухпетлевого типа методом «на удавку». Строповка труб, круглого проката, бревен производится методом «на удавку». В петлю продевается один конец стропа, а второй – накидывается на крюк крана так, чтобы при подъеме петля затянулась, и был обеспечен надежный захват. Схема строповки двутавровой балки предусматривает использование 2-х одноветьевых стропами по тому же принципу «на удавку».

Грузоподъемные работы со стропами должны выполняться квалифицированными специалистами. При расчете грузоподъемности и длины строп учитываются следующие показатели:

  • Масса товара, указанная на продукции согласно требованиям ГОСТ 14192-96;
  • Центр тяжести;
  • Количество и расположение мест креплений для транспортировки;
  • Угол наклона ветвей стропа к вертикали, их длина.

Нагрузка на стропы может снижаться в зависимости от применяемой схемы обвязки. Для расчета рабочей грузоподъемности применяют определенные коэффициенты.

Таблица коэффициентов и грузоподъемности строп при разных схемах строповки

Изменение грузоподъемности грузоподъемного оборудования происходит в зависимости от количества ветвей. При выборе такелажа, захватных приспособлений важно рассчитать нагрузку на каждую ветвь. Выполнить расчет можно по формуле:

где
S – нагрузка на одну ветвь;
G ‒ вес груза;
m ‒ количество ветвей;
k – коэффициент распределения веса на ветви;
b – угол наклона ветвей к вертикали;
9.8 – ускорение свободного падения (g=9.8).

Коэффициент распределения веса груза на ветви (k) рассчитывается по количеству ветвей.

Расчет нагрузки на ветвь позволяет определить разрывное усилие стропа:

, где kзап – коэффициент запаса прочности.

Данный коэффициент отражает во сколько раз натяжение ветви должно быть меньше разрывного усилия стропа, прописанного в паспорте изделия. У изделий, произведенных из разных материалов, показатель может отличаться.

Как зацепить ветвевые стропы

Основные правила строповки грузов содержат условия зацепа поклажи ветвевыми изделиями:

  • Размер крюка должен отвечать петле или рем болту – крюк должен беспрепятственно в них проходить. Зацеплять стропу следует так, как это показывает карта строповки грузов;
  • Установка крюков должна проводиться по направлению от центра тяжести;
  • Предусмотренные производителем петли (рымы) обязаны захватываться крюком. Если цеплять груз не на все петли, возрастает риск повреждения или разлома товара;
  • Максимальный угол между стропами должен составлять 90°.

Наибольшей уязвимостью среди текстильных, канатных и цепных строп отличаются текстильные. Их не рекомендуется применять во влажном виде при минусовых температур, подвергать действию пламени, щелочей, кислот и других химически агрессивных сред. Выбирая способы зацепки грузов с целью предупреждения разреза текстильных строп, их следует осторожно использовать для работы с товарами с острыми кромками, защитить ленты прокладками.

Правила перемещения грузов

При выборе способа строповки груза важно учесть основные требования к проведению данной процедуры:

  • Используемые грузозахватные механизмы не должны снижать прочность конструкции и деформировать товар. В их задачи также входит защита от опрокидывания и падения;
  • Все грузозахватное оборудование, крепления конструкции и подъемный кран должны быть надежны;
  • Предусматривается возможность дистанционной расстроповки – без участия стропальщика;
  • Возможно многократное использование такелажа.
Читайте также:
Портативный проектор: особенности переносных беспроводных проекторов для дома. Мини-кинопроектор, светодиодный и другие виды

Чаще всего схемы строповки представляются в виде плаката с графическим изображением. Особых требований относительно цветового исполнения схем законодательство не предъявляет. Стенды могут содержать фирменную символику, иметь подсветку.

К основным правилам строповки и перемещения товаров относятся:

  • Соблюдение схем строповки для габаритных, негабаритных и длинномерных грузов;
  • Использование специальных устройств (рым, цапф, петлей и пр.);
  • При отсутствии схемы строповки и перемещение продукции должно проводиться под руководством сотрудника, ответственного за безопасность производства работ;
  • Перемещение оборудования, вес которого неизвестен, разрешено только после его взвешивания и определения фактической массы;
  • Выбор грузозахватных приспособлений (траверс, захватов, строп и пр.) должен производиться с учетом разработанной схемы обвязки и характеристик товара;
  • При обвязке строп не должно быть узлов и перекручиваний;
  • Должен быть исключен риск задевания предметов на пути движения незадействованными зацепами на концах строп;
  • Обязательно учитывать расположение центр тяжести. Это предупредит выскальзывание груза во время отрыва от поверхности. Особенности строповки длинномерных грузов заключаются в том, что такелаж должен располагаться на удалении 1/4 длины конструкции от ее концов. Предусматривается обязательная фиксация не менее чем в 2-х местах;
  • Крюки строп следует направлять от центра груза. На крюках следует предусмотреть предохранительные замки;
  • При строповке с затяжной петлей канатного стропа грузоподъемность рекомендуется снизить на 20%;
  • При свободной укладке товара на петлевые стропы перемещение производится независимо от количества петель и предусматривает обязательное наличие на поклаже элементов, предупреждающих его смещение в продольном направлении;
  • При работе с цепными стропами важно не допустить деформацию звеньев на ребрах конструкции;
  • Обвязка «на удавку» (в обхват) при длине груза менее 2 м может производиться в одном месте. Кроме случаев, когда используется схема строповки профилированного листа и другого металлопроката.

Примеры схем строповки различных грузов.

Строповка строительных конструкций, арматурного каркаса, фундаментных стеновых блоков (ФБС), вагончика бытовки, бочки 200 литров, еврокуба с пенообразователем, барабана с кабелем, складирование, перемещение краном поддонов с кирпичом производится согласно заранее разработанным схемам. Учитывается высота подъема и опускания грузов, необходимость складирования грузов, в том числе лестничных маршей, тип погрузочно-разгрузочного оборудования.

Самые популярные стропы

Стропы – гибкие грузоподъемные приспособления, которые используются для подвески груза к крюкам или другим рабочим органам грузоподъемных машин. Помимо того, что стропы должны быть достаточно гибкими, к ним предъявляется и целый ряд технических требований, среди которых:

– максимальная удельная прочность;

– минимальная собственная масса;

– отсутствие вредных воздействий на груз и его повреждений;

– безопасность персонала;

– исключение возможности самопроизвольного освобождения груза;

– долговечность или достаточный технический ресурс;

– современный дизайн и удобные условия работы персонала.

В России и странах СНГ подавляющее большинство грузоподъемных операций проводят с использованием стальных канатных стропов – это строительно-монтажные и погрузочно-разгрузочные работы, подъем и перемещение грузов кранами при температуре от –40 до +400 °С. Стальным канатным cтропам присущи высокая несущая способность и гибкость. Они менее трудоемки в изготовлении, чем другие типы, достаточно надежны и устойчивы к резким динамическим нагрузкам, поскольку сглаживают их. Разрушение каната происходит не внезапно, а постепенно, что позволяет отслеживать его состояние и своевременно выбраковывать.

По сравнению с другими материалами прочность стальных канатных стропов наибольшая, и дефекты на них легче обнаружить, а потому их чаще, чем стропы, изготовленные из других материалов, используют для подъема тяжелых ответственных грузов в местах скопления людей и оборудования. Но основная причина их широкого распространения у нас, пожалуй, в том, что они значительно дешевле, чем другие виды стропов – текстильные или цепные. Есть у канатных стропов и существенные недостатки: можно легко пораниться порванными проволоками внешних прядей; при обвязке грузов с острыми углами в канате возникают остаточные деформации, из-за чего быстро приходит в негодность весь строп.

В России канатные стропы изготавливают согласно техническим требованиям РД 10-33-93 «Стропы грузовые общего назначения. Требования к устройству и безопасной эксплуатации», утвержденным Гостехнадзором России 20.10.93 г. Канатные стропы, как и все съемные грузозахватные приспособления, также должны удовлетворять требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ПБ 10.382-00. По отношению к стропам этот документ устанавливает только основные требования: в канатных стропах должны использоваться круглопрядные канаты двойной свивки, изготавливаемые по техническим условиям ГОСТ 3241. ГОСТ рекомендует применять канаты крестовой свивки с сердечником из пеньки, сизаля, хлопчатобумажной пряжи или других материалов, а также канаты по ГОСТ 2688, 3071, 3079, 7668 и 7669, но в принципе не запрещает использование и стропов других типов. Кроме того, ПБ 10.382-00 устанавливают некоторые общие требования к формированию петель, числу проколов каната каждой прядью при заплётке, к зажимам, коушам, крюкам (захватам) и т. п.

В основных правилах определения расчетных нагрузок в отдельных ветвях многоветвевых стропов регламентируется, что при расчете на действие номинальной нагрузки для канатов по отношению к разрушающей нагрузке должен быть шестикратный запас прочности. В новых требованиях ПБ учитываются только три ветви в расчете нагрузок для стропов с числом ветвей более трех. Это правило соответствует европейским нормам.

Читайте также:
Особенности устройства индукционного счетчика электроэнергии

Согласно РД 10-33-93 стропы, ветви которых изготовлены из канатов с органическим сердечником, допускается применять для транспортировки грузов, имеющих температуру не выше 100 °С, а стропы, ветви которых изготовлены из канатов с металлическим сердечником, с заделкой концов алюминиевой втулкой, – для транспортировки грузов, имеющих температуру не выше 150 °С. Снижают на 25% грузоподъемность стропов с ветвями из каната со стальным сердечником при перемещении грузов, температура которых 250. 400 °С, и вообще не допускается перемещение грузов, температура которых выше 400 °С.

В России стропы изготавливают одно- или многоветвевые (так называемые «пауки») со звеньями (элементами) для навески на крюк крана или присоединения груза, а также кольцевые («чалки») в виде замкнутой петли для непосредственной обвязки груза. В соответствии с РД существуют следующие типы канатных стропов:

– 1СК – строп канатный одноветвевой г/п 0,5. 20,0 т;

– 2СК – строп канатный двухветвевой г/п 0,5. 20,0 т;

– 3СК – строп канатный трехветвевой г/п 0,63. 20,0 т;

– 4СК – строп канатный четырехветвевой г/п 0,63. 32,0 т;

– универсальный строп канатный: исполнение 1 – г/п 0,5. 32,0 т, исполнение 2 – г/п 0,5. 32,0 т.

Для присоединения ветвей канатных стропов к звеньям или крюкам применяются коуши по ГОСТ Р 50090. Коуш представляет собой фасонное изделие желобчатого сечения и предохраняет канат от чрезмерных напряжений, смятия и истирания. Форма желоба соответствует диаметру каната, для которого предназначен коуш.

При изготовлении ветвей стропов концы канатов необходимо заделывать. Существуют два способа заделки – опрессованной алюминиевой втулкой и заплёткой. В первом случае пряди из алюминиевых сплавов (марок АДО, АДО1, АД31 и АМЦ – по ГОСТ 4784–97) прочно сцепляются в соединяемых канатах путем запрессовки прядей во втулку, образуя однородное по сечению тело. Конструкцию и размеры втулок выбирают в соответствии с ГОСТ 25573–82 и РД 10-33–93. Способ заплётки заключается в том, что пряди распущенного конца каната вплетаются между прядями нераспущенного каната. Заделка концов каната универсальных стропов выполняется только заплёткой с последующей обмоткой заплетенных участков отожженной стальной проволокой (по РД 10-33). Проволочная обмотка «на конус» обеспечивает плавный переход заплетенного участка от петли до рабочего диаметра каната и позволяет стропу легко скользить в зазорах и отверстиях рым-узлов при освобождении стропа от груза (например, при разгрузке листового проката).

Для навески ветвей на грузовой крюк используют звенья в виде неразъемных и разъемных петель. В многоветвевых канатных стропах применяют соединительные звенья типов: О (г/п от 0,4 до 25 т), Ов1 и Ов2 (г/п 0,4. 20 т), а также разъемное треугольное Рт1 и треугольное Т с одним или двумя упорами. Грузоподъемность звеньев типа Рт1 (с планкой) – 0,63. 20 т (масса 1,0. 41,1 кг), звеньев типа Т с одним упором – 0,4. 12,5 т (масса 0,106. 15,92 кг), звеньев типа Т с двумя упорами – 16,0. 32,0 т (масса 22. 60 кг).

В комплект поставки стропа, помимо самого стропа с маркировочной биркой, должен входить паспорт, в котором указывают:

– наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

– длину;

– порядковый номер по системе нумерации изготовителя;

– год и месяц выпуска;

– дату испытаний, результаты проверок и испытаний;

В процессе эксплуатации на кранах стропы обязательно периодически осматривают, но не реже чем раз в 5 или 10 дней. Допускаемый при работе механический и коррозионный износ проволок, дефекты и повреждения стропов указаны в ПБ 10.382-00. Выбраковка канатов осуществляется также в соответствии со ст. 7.3.28 этого документа. Выбраковка петель, колец и крюков производится:

– при наличии трещин;

– при износе поверхности элементов или вмятинах, приводящих к уменьшению площади поперечного сечения на 10%;

– при наличии остаточных деформаций, приводящих к изменению первоначального размера элемента более чем на 5%.

Не допускаются к эксплуатации стропы:

– с дефектами, указанными выше;

– при отсутствии или повреждении маркировочной бирки;

– с деформированными коушами или при их износе с уменьшением первоначального размера сечения более чем на 15%;

– с признаками смещения каната в заплётке или во втулках;

– с поврежденными или отсутствующими защитными элементами при наличии выступающих концов проволоки у места заплётки;

– с крюками, не имеющими предохранительных замков.

Многие специалисты отмечают, что ранее принятые в нашей стране нормативные документы в настоящее время уже не вполне соответствуют как современным мировым стандартам, так и новым российским нормам и требованиям времени. Так, российский РД устанавливает, что расчет трех- и четырехветвевых стропов при отсутствии гарантии равномерности распределения нагрузок между ветвями производят исходя из условия, что груз удерживается только двумя ветвями. Эта норма противоречит более позднему ПБ 10.382-00, указанному выше.

Читайте также:
Самодельная коптильня горячего копчения - чертежи и устройство

Анализ РД показывает, что грузоподъемность стандартных отечественных канатных стропов в целом ограничена 25 т. Такое ограничение уже не соответствует требованиям отечественной промышленности, а потому большое количество стропов изготавливают по отраслевым документам или техническим условиям.

Для изготовления стропов РД рекомендует канаты типа 6х19+о.с. по ГОСТ 2688 во всем диапазоне грузоподъемности (6,2. 47,5 мм), типа 6х37+о.с. по ГОСТ 3079 при грузоподъемности канатной ветви 2,5 т и более (19,5. 50,5 мм) и типа 6х36+о.с. по ГОСТ 7668 во всем диапазоне грузоподъемности (6,3. 46,5 мм). Однако некоторые специалисты считают, что применение канатов по ГОСТ 2688 ввиду большой жесткости следовало бы ограничить диаметром 22,5 мм (в германском стандарте они ограничены диаметром 14,0 мм, см. ниже). Надо отметить, что европейские нормативы охватывают значительно больший диапазон грузоподъемности канатных стропов. Так, германский стандарт DIN 3088 (Drahtseile aus Stahldrahten. Anschlagseile im Hebezeugbetrieb. Sicherheitstechnische Anforderungen und Prufung) устанавливает требования к следующим типам стропов канатных.
1) Тип N – из каната двойной свивки с органическим сердечником:

– строп одноветвевой г/п 0,56. 31,5 т;

– строп двухветвевой г/п 0,56. 44,0 т;

– стропы трех- и четырехветвевые г/п 0,85. 50,0 т;

– строп кольцевой, полученный путем соединения опрессовкой или путем укладки пряди в бесконечную витую петлю, г/п 1,12. 47,0 т.

2) Тип F – из каната двойной свивки с металлическим сердечником:

– строп одноветвевой г/п 0,80. 45,0 т;

– строп двухветвевой г/п 0,80. 47,5 т;

– стропы трех- и четырехветвевые г/п 1,2. 42,0 т.

3) Тип К – из каната тройной (кабельтовой) свивки:

– строп одноветвевой г/п 3,15. 19,0 т.

4) Тип G – из круглопрядного каната:

– строп кольцевой г/п 5,9. 35,5 т.

Во всех случаях канат для изготовления стропа должен состоять не менее чем из 114 проволок при диаметре стропа до 14,0 мм и не менее чем из 200 проволок при диаметре стропа свыше 14,0 мм. Главное преимущество германского стандарта заключается в том, что он охватывает значительно больший диапазон грузоподъемности, чем РД. Кроме того, следует отметить, что германскими стандартами подробно регламентированы не только стропы, но и способы их изготовления и комплектующие: заплётка концов – DIN 3089; формы и размеры коушей – DIN 3090, DIN 3091; метод заливки в гильзы – DIN 3092; гильзы из алюминиевого сплава и способ опрессовки – DIN 3093; способ формирования петли типа «фламандский глаз» с опрессовкой в стальной клемме – DIN 3095.

Технология изготовления столешниц из акрилового камня.

Технология по порядку от действия к действию.

1. Раскрой.

Искусственный камень поставляется в листах 3660х760 толщиной 12 мм. При раскрое необходимо учесть несколько факторов, т.к. пигменты в камне расположены неравномерно (особенность производства камня) необходимо отпилить края листов камня, чтобы на стыках не было разницы в структуре камня.

При раскрое листа, в последствии склеиваемых столешниц необходимо сделать так чтобы не было концентраторов напряжения. Это важно т.к в противном случае столешница даст трещину.

Для ровного разрезания акрилового листа, по предварительно размеченным карандашом линиям, используйте паркетную пилу.

2. Склейка акриловой столешницы.

Перед склейкой части столешниц прифрезеровывают, наносят клей и стягивают специальными струбцинами. На шов с обратной стороны наклеивается усиление.

Перед нанесением клея шов необходимо обезжирить. Наиболее безопасным для искусственного камня средством обезжиривания является этиловый спирт. Однако контакт спирта с компонентами акрилового клея приводит к разрушению клея, поэтому прежде чем наносить клей, необходимо дождаться полного испарения спирта. Обезжиривать поверхности лучше неокрашенными тканями: красящие пигменты с ткани могут попасть в клей, и тогда шов перестанет быть невидимым. Важным фактором является температура, при которой происходит склеивание изделия. Для получения прочного шва необходимо, чтобы окружающая температура была примерно равна температуре камня и клея. Наилучшее качество шва получается при температуре от +18 до +26 °С – клеи разрабатываются именно для этого диапазона. При такой температуре время полной полимеризации клея составляет 2,5 часа. Однако можно начинать обрабатывать шов уже через 40 минут.

После смешения наполнителя с отвердителем начинается реакция полимеризации, сопровождаемая выделением тепла. При нормальной температуре (+22 °С) клей начинает нагреваться на 14 – 19-й минуте (точное значение зависит от химического состава и цвета клея), его температура за две – две с половиной минуты поднимается до +110 °С, при этом вязкость клея сильно возрастает. Таким образом, на нанесение клея и на выравнивание и стягивание швов у вас есть примерно 10–12 минут. Температура окружающей среды сильно влияет на время полимеризации клея. Так, например, если температура будет в диапазоне от 32 до 35 °С, время полимеризации сократится почти вдвое, и шов можно будет обрабатывать уже через 20–25 минут. А время, в течение которого необходимо нанести клей и стянуть шов, сократится до 4–6 минут. Если же температура будет ниже рекомендуемой (около +14 °С), то реакция полимеризации может проходить в течение нескольких часов, при этом прочность шва получится ниже.

При ещё более низких температурах (+11 °С) реакция полимеризации может вообще не начаться. Об этом свойстве клея следует помнить и не пытаться склеить только что принесенные части изделия, охлаждённые до минусовой температуры. Одним из самых важных параметров, влияющих на прочность изделия, является ширина склеиваемого шва. В идеале ширина шва должна быть от 100 до 120 микрон (0,1–0,12 мм). Если шов будет менее 80 или более 150 микрон, то значительно снизится его прочность. Шов шириной 80 микрон может получиться в том случае, когда склеиваемые детали идеально подогнаны друг к другу и одновременно многократно превышено усилие стягивания шва. То есть за счёт очень большого сжатия шва при стяжке весь клей из шва выдавится, оставив склеиваемые детали сухими. Шов шириной более 150 микрон не только обладает гораздо меньшей прочностью, но и виден на поверхности изделия. Клея по всей длине шва должно быть в достаточном количестве. После стягивания склеиваемых деталей струбцинами на протяжении шва должен появиться ровный валик клея. Его наличие обязательно! Клей в процессе полимеризации даёт сильную усадку, и валик является тем «донором», из которого клей поступает в шов.

Также он выполняет защитную функцию, благодаря ему реакция полимеризации происходит равномерно по всей площади шва. В случае, если при соединении деталей клеевой валик появился не по всей длине шва, то необходимо детали рассоединить и нанести клей повторно.

3. Кромка акриловой столешницы.

Кромка клеится на специальный клей с помощью струбцин. Перед приклейкой кромки необходимо фрезеровать четверть, как показано на рисунке. Струбцины должны устанавливаться через каждые десять сантиметров.

Наносим клей на четверть, ставим поверх нее кромку, слегка двигаем ее, чтобы притереть и фиксируем детали в нужном положении при помощи зажимов или струбцин. В среднем полное затвердевание клея занимает 40 минут, в зависимости от температуры окружающего воздуха в производственном помещении и его относительной влажности. При более высокой температуре время затвердевания уменьшается, при более низкой — напротив, увеличивается.

Просле застывания клея кромка если нужно фрезеруется или шлифуется.

Радиусы кромок кухонной столешницы могут варьироваться в широких пределах, но в большинстве случаев используются значения в 3, 6, 9 и 12 мм.

4. Обрешетка акриловой столешницы.

Обычно стандартная толщина столешницы составляет 38–40 мм, но иногда встречаются и нестандартные толщины — например, 80 мм. Для увеличения жесткости столешницы и придания ей необходимой толщины, снизу под изделие подклеивается основание. Оно повторяет форму и размеры стола, на который укладывается столешница и придает всему изделию необходимую прочность. Как правило, основание выполняется из фанеры, но в зимний период применяется МДФ. Дело в том, что при долговременном нахождении готового изделия в кузове машины доставки в зимний период, фанеру начинает «вести». А она в свою очередь начинает деформировать искусственный камень. Чтобы избежать этого неприятного явления, зимой используется более мягкий, нежели фанера, материал — МДФ. Обрешетка нужна и для крепления столешницы к каркасу мебели. Она приклеивается на силикон с обратной стороны столешницы. Силикон имеет степень подвижности, что не дает столешнице деформироваться, вследствие значительной степени температурного расширения камня.

5. Как сделать вырез в акриловой столешнице для установки варочной поверхности.

Чтобы столешница не треснула во время эксплуатации, вырезы необходимо делать фрезером по шаблону, так чтобы не было концентраторов напряжения. По углам необходимо вклеивать усиления.

6. Установка мойки в акриловую столешницу.

На столешницы из искусственного камня устанавливаются три основных типа моек:

  1. Металлическая мойка крепится снизу к столешнице. Шов между мойкой и столешницей обязательно промазывается силиконом. На камне снимается небольшая радиусная фаска.
  2. Мойка накладывается на столешницу, шов также промазывается силиконовым герметиком.
  3. Мойка из искусственного камня вклеивается на специальный клей снизу к столешнице. Здесь столешница образует единое целое с мойкой.

7. Плинтус на акриловой столешнице.

Существуют два основных варианта плинтусов. При первом варианте плинтус устанавливается на силиконовый герметик. При втором варианте плинтус образует единое целое со столешницей. Вклеивать плинтус необходимо так как показано на рисунке. Такой способ делает швы незаметными.

8. Шлифовка и полировка акриловой столешницы.

Финишные операции, от которых зависит внешний вид изделия. Шлифовка производится эксцентриковыми шлифмашинами, по траектории показанной на рисунке.

Шлифование происходит в несколько этапов. На каждом этапе меняется абразив на более мелкий. Для достижения наилучшего результата, перед каждым этапом необходимо хорошо обеспылить поверхность. Для получения матовой поверхности используется следующая последовательность применения абразива: зернистость 80, 120, 180, 240, 320, 400, 500. Для полуглянцевой: 80, 120, 180, 240, 320, 400, 500, 800.

При шлифовке рекомендуем использовать пылесос.

В большинстве случаев полировка столешницы проходит до степени «полуглянец». Полировка под «глянец» выглядит более эффектно, но на такой поверхности сразу заметны любые, даже мелкие повреждения. А так как на кухне обычно используются ножи, кастрюли и сковороды, нередко они оставляют на поверхности столешницы царапины. Поэтому и считается нецелесообразным выполнять глянцевую полировку кухонных столешниц. Она рекомендуется для таких поверхностей, как, например, барные стойки, на которые обычно ставятся бокалы, стаканы и т.п.

Столешница из искусственного камня своими руками

Обычно столешницы с искусственной имитацией камня изготавливают своими руками либо ради интереса и повышения мастерства, либо с целью освоить серийное производство. В любом случае технологию знать очень важно, и мы хотим вам рассказать об изготовлении «каменных» столешниц из ДСП с полиэфирным покрытием.

Несколько простых правил

Вам понадобится закрытое помещение, должным образом подготовленное. По сути, это так называемая чистая комната 3х4 метра, стены и потолок которой обиты полиэтиленовой пленкой, а пол чисто выметен, вымыт и не образует пыли. Помещение должно иметь хорошую вентиляцию, при этом температура поддерживается не ниже 25 °С.

Уделите внимание контролю качества и безопасности. Работа ведется только в закрытой одежде с длинным рукавом. Поскольку процесс полимеризации сопровождается обильным выделением стирола, работать можно только в целлюлозно-угольных респираторах и защитных очках, этот газ чрезвычайно ядовит. Все действия выполняются только в тряпичных перчатках, никаких жирных следов и отпечатков быть не должно.

Для работы вам понадобится прочный и устойчивый стол 2х2,5 метра и высотой не менее 80 см. Его столешница — лист ДСП толщиной 16 мм, снизу которого прикручена обрешетка из деревянных планок 15х60 мм, поставленных на ребро и образующих решетку с шагом 35х35 см.

Изготовление формы

Сперва на поверхность стола простым карандашом наносится чертеж столешницы в масштабе 1:1. Отмечаются места установки мойки, ниш для врезки, лицевые кромки и радиусные элементы.

По прямым граням мойки устанавливаются планки ЛДСП высотой 55–60 мм. Все углы и ребра строго прямые, поэтому распил должен вестись на профессиональном оборудовании. Планки фиксируются строго по линиям разметки с помощью термоклея и деревянных кубиков с наружной стороны. Так образуется внешняя опалубка, для формирования радиусных элементов которой используют гибкие пластиковые пластины.

После формирования внешнего контура в него добавляется опалубка вырезов под мойку или варочную поверхность. Если мойка планируется литая, необходимо обзавестись акриловой матрицей. Она приклеивается точно по разметке термоклеем, затем придавливается к столу собственным весом. Выступившие излишки клея нужно срезать сапожным ножом.

Герметизация и подготовка опалубки

Внутренняя поверхность и грани матрицы полностью определяют форму будущего изделия, поэтому никаких огрехов на вертикальных и горизонтальных поверхностях быть не должно. Щели между планками и дощечками заделываются садовым варом, излишки которого срезаются или продавливаются шпателем. Варом же заделываются обрезные торцы ДСП и всевозможные нарушения поверхности, в итоге форма должна принять идеальную геометрию и гладкую поверхность без изъянов. Дополнительно поверх матрицы мойки устанавливается шайба из садового вара, формирующая углубление сливного отверстия.

Для формирования фрезеровки на лицевой кромке, а также для окантовки вырезов и мойки нужно использовать специальную стальную пластину, угол которой подрезан по негативной форме на манер фигурного шпателя. Задача это несложная: угол формы заполняется садовым варом, затем пластиной выглаживается фигурный переход. Важно не наклонять инструмент и плотно прижимать его кромки к столу с опалубкой.

Когда форма полностью готова, на нее наносят слой воска-разделителя, а спустя 20 минут полируют мягкой тканью и обдувают сжатым воздухом. Далее вся поверхность покрывается из ручного распылителя поливиниловым спиртом и оставляется до полного высыхания. Форма готова к заливке.

Химия, смолы, смеси

Для приготовления качественной смеси очень критично точное соблюдение пропорций. Ингредиенты дозируются по массе, взвешивать их нужно цифровыми весами.

Сперва готовится основа камня: 30% гелькоута смешивается с 70% сыпучего наполнителя. Перемешивать нужно вручную деревянной палочкой, взбивать эту смесь нельзя. После размешивания отбирается около килограмма основы и закупоривается в пластиковой емкости в качестве ремкомплекта. Количество готового гелькоута — 3,5–4 кг на каждый м 2 поверхности.

Вторая смесь — полиэфирный грунт. Это обычная полиэфирная смола, которая тонируется красящей пастой максимально близко к основному цвету. Для упрочнения грунта и снижения усадки в смолу может добавляться до 40% кальцита. Грунта потребуется от 4 до 6 кг на каждый м 2 столешницы, на среднюю литую мойку расходуется примерно столько же.

Эти смеси могут храниться без доступа кислорода десятилетиями, для их затвердевания нужно добавить около 1–2,5% отвердителя (катализатора). Если температура в помещении ниже рекомендуемой, после размешивания катализатора в смесь вводят небольшое количество кобальта. Химия для жидкого камня продается комплектами и сопровождается исчерпывающей информацией о технике смешивания, пропорциях и характеристиках смеси, именно этим рекомендациям и стоит следовать.

Заливка столешницы

Сперва на подготовленную матрицу напыляют гелькоут с наполнителем, на каждом этапе с катализатором смешивается около 1 кг основы. Среднее время жизни после введения катализатора составляет от 15 до 30 минут. Нанесение ведется максимально тонкими слоями во избежание образования микропор.

Сперва напыляются вертикальные поверхности, при этом нужно следить, чтобы состав не сползал, периодически давая поверхности просыхать. Далее гелькоут наносится максимально укрывистым слоем на горизонтальные участки. Поздравляем, вы сделали первое нанесение. После того как поверхность полимеризуется так, что на ней будет оставаться отпечаток пальца, но смола потеряет липкость, можно приступать ко второму. Всего требуется 3–4 нанесения, в конце выполняется дополнительное покрытие гелькоутом вертикальных лицевых кромок.

Через 40–50 минут столешницу можно заливать. Чуть более трети грунта смешивается с отвердителем, выливается в форму и тщательно разравнивается шпателем. Затем на грунт укладывается заранее раскроенное полотно стеклоткани, придавливается и разглаживается шпателем, чтобы пропитка была максимальной. Теперь нужно оставить половину грунта, а остальное равномерно распределить поверх стеклоткани.

Мойка также обмазывается грунтом на этом этапе, но для ее укрепления используется более толстый стеклохолст.

После проклейки первого слоя, когда армирующая ткань хорошо приглажена и выдавлены все пузырьки воздуха, в форму ложится вкладыш из ДСП. Он вырезается по размерам, на 5 мм меньше формы и каждого из ее элементов, для удобства перемещения можно прикрутить несколько дверных ручек.

Деталь из ДСП не обязательно должна быть цельной, но зазоры более 5–6 мм недопустимы. Во вкладыше нужно проделать 8–10 отверстий на квадратный метр диаметром 6 мм для выхода излишков грунта. Поверх ДСП на 10–15 минут устанавливается гнет около 40 кг/м 2 , можно также распереть вкладыш от потолка тонкими деревянными планками

Пока установлен гнет, производится заливка грунтом всех щелей и зазоров. Когда груз снят, в форму выливается половина оставшегося грунта, загибаются выступающие края стеклоткани и укладывается еще один холст. Поверх него выливаются остатки грунта, они разравниваются шпателем и столешница остается сохнуть и твердеть примерно на 14–16 часов.

Шлифовка и полировка

На следующий день после заливки нужно сбить опалубку молотком и подорвать столешницу, загнав под нее плоский шпатель и поджимая его монтировкой. После вынимается матрица мойки и вся столешница устанавливается на мягких пенопластовых блоках. С изнаночной стороны аккуратно срезаются обводы и выполняется шлифовка тыльной стороны шкурками Р80 и Р120.

После этого столешница переворачивается и тщательно шлифуется с поочередным повышением зернистости от Р80 до Р420, наилучшее качество лицевой поверхности достигается использованием карборунда как абразива. Для обработки рельефных участков и мойки под шлифовальную шкурку устанавливается поролоновая прокладка.

Шлифовку следует проводить дисковой машиной, на последних двух этапах движения исключительно круговые. УШМ и ленточные машинки для этих целей плохо подходят. Если в проекте столешница глянцевая — заключительным этапом будет полировка камня поролоновым кругом с абразивной пастой.

Изготовление столешницы из искусственного камня своими руками

Для мебели в кухне и в ванной очень важна надежность и функциональность. А еще требуется легкость уборки — за чистотой следить нужно обязательно. Многим из этих критериев отвечает столешница из искусственного камня. Но нужно правильно выбрать материал, чтобы не оказалось, что дорогая вещь не оправдала ожиданий.

Виды искусственного камня

В последнее время все четче прослеживается тенденция к использованию в отделке более натуральных материалов. Та же столешница в кухню или ванную. Пусть МДФ может быть и неплохой вариант, но хочется чего-то более надежного и солидного. Самый оптимальный выбор — натуральный камень. Но такой вариант слишком дорог. Более бюджетна столешница из искусственного камня, хотя натуральной ее назвать очень сложно. Только один из видов, и то с натяжкой.

Столешница из искусственного камня смотрится хорошо. Важно, чтобы она еще и в эксплуатации была удобной и «долгоиграющей»

При знакомстве с темой оказывается, что искусственный камень может быть разным. Причем разным кардинально — из различных материалов с разными свойствами. Или используют разные технологии, например, литьевую. Так изготавливаются бесшовные столешницы любой формы. Или наклеивают листовой материал на основу, но тут без швов не обойтись.

Мойка со столешницей без швов может быть сделана либо из агломерата, либо из акрилового камня

Но не торопитесь с выводами. Кажется, что столешница без швов лучше. Возможно. Но при литьевой технологии применяют пластик, а он склонен к появлению царапин. Так что лучше уж хорошо обработанные швы. При высоком качестве выполнения работ они на сложность уборки не влияют, а заметны только с близкого расстояния. В общем, разбираемся с технологиями производства столешниц из искусственного камня.

Столешницы из акрила

Бесшовные столешницы делают из акрилового камня. Это пластик, который продают в жидком виде. В состав могут подмешивать натуральные камни или песок, но основная масса — это, все-таки, пластик со всеми его достоинствами и недостатками. Могут такой материал называть жидкий камень, жидкий мрамор и т.д. Суть не меняется. Разве что под этим наименованием скрывается агломерат. Но тут надо уточнять процент минеральной составляющей. Если он меньше 90%, а в качестве связующего используется акрил, то, как ни крути, это акриловая столешница, а не каменная.

Достоинства — самые разные цвета, варианты композиции, невысокая цена (это если без бешеных накруток). Недостатки — поверхность царапается, боится горячего. После того как появляются царапины, их можно отполировать, но это недешевая услуга. Вид после восстановления на некоторое время восстановится. Но на некоторое время — это до появления новых царапин.

Из акрилового камня столешницы выглядят очень неплохо

Технология изготовления столешниц из акрилового камня проста. По заданным размерам и форме делают опалубку. В нее заливают акрил, выжидают время до окончательного твердения. Опалубку снимают. Далее, по идее, надо выждать, пока процессы твердения окончательно закончатся. Это порядка двух недель. За это время из пластика испарятся все летучие составляющие, он наберет максимальную прочность. Но фирмы, которые производят литые столешницы, чаще всего, этап выдержки пропускают. Это и время, и затраты — хранение на складах готовой продукции, когда уже можно получить деньги.

Этот вариант самый недорогой, привлекательный внешне, но и самый ненадежный. Уже через месяц появляются царапины, которые очень портят внешний вид и настроение обладателей.

Агломерат

Это каменная крошка и немного связующего (4-6%). Большая часть каменной крошки (в идеале 96%) — прочный кварц или гранит. В качестве связующего применяют полиэфир. В состав могут «для цвета и разнообразия» добавлять различные натуральные и не очень камни/вещества. Это может быть мраморная крошка, цветное стекло, блестки и т.д.

Внешне агломерат не отличить от акрила, а вот по эксплуатационным характеристикам они очень могут различаться

Кварцевый или гранитный агломерат намного прочнее. По сути, это камень с небольшим добавлением пластика. Он устойчив к механическим воздействиям. Поцарапать можно, но приложить придется солидные усилия. Если царапины, все-таки появились, их можно заполировать. Процесс этот долгий и нудный. Зато столешница выглядит отлично длительное время.

Продавцы акрила говорят, что кварц и гранит «фонят». Это правда. Многие натуральные камни — тот же мрамор, кварц, гранит — имеют определенный природный радиационный фон. Но основное тут — природный. Он не вредный и на здоровье в таких дозах оказывать влияние не может. Второй «минус», который приписывается натуральным камням — их хрупкость. Ну да. Они раскалываются, если по ним очень сильно ударить. Но действие должно быть приложено точечно и такой силы, что его на кухне просто создать невозможно. В общем, если есть возможность, лучше для столешницы выбрать агломерат.

Листовой искусственный камень

Эта технология применяется, если нужна столешница значительной толщины. Тот же агломерат большой толщины — очень тяжело и дорого. А смысла в применении массива особого нет. Цельный агломерат делают при толщине не более 2-3 см. Если нужна более толстая плита на кухонных шкафах, дешевле облицевать основание.

Листовой акрил более прочный, долговечный

На основание — влагостойкий МДФ, ДСП или фанеру (фанера — самый лучший вариант) — наклеивают слой «камня». Проклеивают плоскость и торцы. Используют специальный сверхпрочный и быстротвердеющий клей. Клей тонируют в тон с покрытием. После застывания швы, стыки, перепады шлифуют. При хорошо выполненной работе такие столешницы очень долговечны и практичны.

Листовой «камень» существует различный. Это может быть один из видов акрила или агломерат. С агломератом все понятно. Он действительно прочный и надежный. Просто в данном случае чаще применяют более дорогие сорта, например, с мрамором. Листовой акрил — более дешевый вариант. Несмотря на то, что это пластик, по эксплуатационным характеристикам он лучше литьевого собрата.

Собирается столешница на основе из фанеры (лучшее из оснований)

Строит сказать, что и агломерат может быть «не очень». Если в нем применяют крошащийся заполнитель, если связующее недостаточно качественное, будут и царапины, и пятна, и сколы. Если решите заказывать в какой-то фирме, лучше найти тех, кто уже использует их продукцию. И спрашивать о гарантиях. Но учтите, что в наших реалиях, часто одно юридическое лицо закрывают, открывают другое. И все. Все гарантии от юрлица сгорели. Более надежны в этом плане гарантии от частника.

Какую технологию проще освоить самостоятельно

Если говорить о самостоятельном изготовлении, то проще всего сделать столешницу из литьевого акрила. Правда если использовать готовые смеси, цена получится практически такой же, как при заказе на фирме. Следующий по сложности процесс изготовления столешницы — из агломерата. Так как связующего немного, добиться гладкой лицевой поверхности не так просто. Если не пугает длительная шлифовка для получения нормального результата, можно попытаться освоить и эту технологию. Столешница из искусственного камня на основе агломерата — самый лучший выбор в плане долговечности и внешнего вида.

Столешница из искусственного камня своими руками

Последняя «по легкости» технология изготовления столешницы — из листового камня. Очень много точной подрезки, склеивания частей и шлифовки. Нужны профессиональные инструменты — дисковая пила с направляющими, лобзик, дисковая шлифовальная машинка с набором дисков для полировки. Еще требуется много струбцин для притягивания и фиксации приклеенных фрагментов.

Столешница из литьевого акрила своими руками

Многим кажется, что цельная столешница без швов — лучший из возможных вариантов. Проще в уходе, не может быть протечек. Это так, но сам материал (акрил) не везде хорош в эксплуатации. Сам акрил — отличный материал. Для ванной столешница из искусственного камня — хороший выбор. Тут очень мало возможностей поцарапать поверхность, нет высоких температур. А влага, пар, мыло и другие моющие средства пластику не страшны. Если вы решили освоить технологию литья акриловой столешницы, можно пробовать сделать ее для ванной комнаты.

По внешнему виду неспециалист не отличит один тип искусственного камня от другого

Подготовка

Для заливки акрила делают форму. Для ее изготовления используют ламинированный ДСП или МДФ. Если поверхность столешницы должна быть гладкой, материал для опалубки тоже должен быть гладким. Если нужна фактура — она должна быть на форме. После снятия с формы акриловый камень повторит все выемки и бугорки. Поэтому к подбору материала для формы относимся скрупулезно.

Вырезанную заготовку обрамляем бортиками, отверстия под варочную поверхность и мойку закрываем технологическими заглушками

Из того же материала делают бортики. Края планок шлифуют сначала более грубым полотном, потом все более тонким наждачным диском. Используют все более уменьшающуюся зернистость. Помним, что все дефекты затем будут отлиты в акриле. И они очень заметны, если камень выбрали однотонный, без вкраплений. Швы герметизируются, выравниваются. Конструкция тщательно очищается, высушивается, затем изнутри покрывается воском.

Изготовление столешницы

К акрилу добавляют наполнители — каменную или мраморную крошку, пигмент, декоративные составляющие. Все перемешивается. В последнюю очередь заливается отвердитель. Заливают акрил в несколько слоев, поэтому добавляют отвердитель только в часть состава.

Состав распределяется по плоскости

В готовую опалубку заливается акриловый состав. Распределяют его равномерно по все площади. Он должен растечься по всем элементам формы. При этом нельзя допустить появление пузырей — воздух надо удалять. После того как состав распределили, сверху укладывается лист ДСП, который тоже смазан воском. На ДСП устанавливают груз. Его надо подбирать аккуратно, чтобы состав не выдавило по бокам. Груз оставляют на полчаса. Потом его снимают, подымают ДСП. В форму заливают вторую порцию пластика и оставляют на сутки. За это время акрил отвердеет. Можно снимать опалубку.

Установка на каркас и полировка

После того как сняли плиту из пластика с опалубки, ее крепят на каркас. Акрил — эластичный материал. Даже при толщине в 20-30 мм, он гнется. Чтобы обеспечить стабильность формы и собирают каркас. Его делают из древесины (брус толщиной 50 мм или больше) или из влагостойкой фанеры (толщина 27 мм). Каркас — это планки вдоль передней и задней стойки, поперечные перемычки, установленные с шагом 40-50 см. Также планки ставят в местах опирания на мебельный каркас. Нужны еще усиления в местах наибольшей нагрузки. Это там, где будет устанавливаться варочная поверхность или мойка.

Цельнолитая столешница для кухни или ванной также закрепляется на каркасе

Каркас делают при толщине акрила больше 10 мм. Для более тонкого слоя требуется сплошное основание. То есть, из той же фанеры надо вырезать повторение вашей столешницы и эти два листа склеить между собой. Толщина фанеры — 27 мм или около того. Можно склеить два более тонких листа. Получается дешевле. Для нормальной склейки листы фиксируют струбцинами.

Финальная отделка — шлифовка. Сначала дисками с мелким зерном — от 320 и выше, в финале — насадкой для полировки. Этот этап важен для внешнего вида. Можно убрать большую часть огрехов. Но можно и навредить.

Из листового камня

Казалось бы, из листового пластика или, как его называют, искусственного камня, сделать что-либо не проблема. Так-то оно так. Из листа нарезают детали нужной формы и размера, их склеивают между собой. Швы полируют, убирая заодно и возможные перепады по высоте.

Много полировки. Но это для любого искусственного камня

Собранную конструкцию либо наклеивают на сплошное основание (при толщине камня до 10 мм), либо делают каркас из древесины или фанеры. Вроде все несложно. За исключением того, что:

  • Лист материала весит много, ворочать его — то еще удовольствие.
  • Резы должны быть идеальными, подгонка деталей тоже. Для этого требуется профессиональное оборудование и умение с ним обращаться.
  • Стыки проклеиваются и фиксируются струбцинами. Их ставят примерно каждые 20-30 см. Даже для постепенной неспешной работы количество струбцин — порядка десяти.
  • Для шлифовки стыков нужна хорошая шлифмашинка. Можно обойтись и шлифовальными дисками на болгарку. Но инструмент при этом должен быть с возможностью регулировки оборотов.

Для того, чтобы части столешницы притянуть как можно плотнее, ставят временные упоры. За эти упоры цепляют струбцины

А так да. Можно сделать столешницу из листового искусственного камня своими руками. Чтобы иметь представление о том, как и о чем идет речь, смотрите видео. Пояснений практически нет, но технология работ прослеживается. Вот только для лучшего соединения деталей (при приклеивании кромки) в основном листе лучше выбрать четверть. Так и шов будет не так заметен, да и соединение более надежное.

11 самых частых вопросов по столешницам из искусственного камня

Искусственный камень – это материал, который давно завоевал сердца покупателей из-за своей красоты и универсальности. Первые образца поступили в Россию еще в середине 90-х годов, и с тех пор этот материал не выходит из моды. Несмотря на это, заказчики кухонь задают много вопросов по свойствам этого материала.

Пример кухни со столешницей из искусственного камня, установленной нами в 2014 году.

Мы решили задать несколько частых вопросов наших клиентов напрямую директору компании по производству столешниц из искусственного камня – Ирине Фроловой, которая вот уже 12 лет занимается этим направлением и за это время накопила огромный опыт.

Поговорим о материале и столешницах из него

Ирина, из чего делают искусственный акриловый камень?

В состав искусственного камня входят всего два компонента: смола и наполнитель. Смола придает камню пластичность, а наполнитель – твердость. Доля наполнителя у разных производителей отличается (обычно 30-40%). Наполнители различаются цветами и размером фракции. Чем крупнее фракция – тем дороже материал. Например, на картинке, камень, который вы видите справа, более дорогой.

Камень справа более дорогой

Есть ли у столешниц из этого материала преимущества перед другими видами столешниц?

Во-первых, благодаря пластичности искусственного камня и легкости его обработки столешница из искусственного камня может быть любой формы. Все столешницы делаются по индивидуальному заказу, поэтому можно учесть любые особенности кухни.

Во-вторых, на таких столешницах нет швов, а все соединения тщательно шлифуются – поверхность будет выглядеть как единый монолит. Более того, прямо из этого же материала можно сделать и мойку.

В-третьих, искусственный камень – теплый и приятный на ощупь.

И, наконец, ремонтопригодность. Царапины и какие-то мелкие повреждения можно отшлифовать, нет нужды в дорогостоящем ремонте.

Пример столешницы сложной формы, сделанной по индивидуальному заказу.

Для кухонь какого стиля подходят такие столешницы?

Собственно, для любых. Заказчику вместе с дизайнером важно сделать правильный выбор.

Посмотрите, как красиво выглядит правильно подобранная столешница из искусственного камня на классической кухне. В данном случае сочетание фасадов и столешницы построено на ярком контрасте.

Классическая кухня с акриловой столешницей.

А вот пример решения для кухни в стиле модерн.

Кухня в стиле модерн со столешницей сложной формы.

А можно сделать ли единую столешницу-подоконник?

Конечно! Как раз при помощи искусственного камня это сделать удобнее всего!

Бесшовное соединение позволяет превращать подоконник в часть рабочей поверхности. Это решение пользуется сейчас большой популярностью.

Примеры кухонь с единой столешницей-подоконником.

Какие бывают мойки из искусственного камня?

Свойства этого материала позволяют нам делать мойки самых разных типов. Вот несколько примеров моек, которые мы делали.

Круглая мойка Globe.

Прямоугольная мойка Quadro.

А вот – мойки со второй чашей.

Какие бывают мойки из искусственного камня?

Чаще всего нас просят сделать в столешнице занижение для скатывания воды. Длинные узкие желобки позволяют воде стекать по столешнице в мойку самостоятельно.

Желобки и занижение для сбора воды.

Также для клиентов, которые волнуются за долговечность столешницы, мы делаем капельник – канавку по нижнему краю столешницы. Он эффективно препятствует подтеканию воды. Сейчас стоимость такой услуги составит 600 р. за погонный метр.

Капельник по нижнему краю столешницы.

Многие боятся покупать столешницу из искусственного камня, потому что думают, что за ней нужен особенный уход. Это так?

Не совсем. Конечно, как и за любой другой, за столешницей из искусственного камня ухаживать нужно. Это несложно, если соблюдать некоторые правила.

  • Столешницу из искусственного камня нужно протирать мягким средством без абразивных частиц.
  • Если вы пролили на столешницу красное вино или кофе, просто протрите ее тряпочкой, но оставлять такие жидкости на поверхности надолго нельзя.
  • Под горячие кастрюли и сковороды лучше ставить подставки.

Кстати, такие металлические подставки под горячее можно встроить в саму столешницу.

Столешница из искусственного камня со встроенными подставками под горяее.

Долго ли прослужит столешница из искусственного камня?

Главным образом это зависит от изготовителя. Простите за небольшую рекламу, но расскажу как делаем мы. Наша компания уделяет особое внимание качеству выпускаемых нами изделий. Толщина самого искусственного камня – 12 мм. Для подложки мы используем ламинированную влагостойкую ДСП. Но главная особенность именно нашего производства – между камнем и подложкой мы прокладываем дополнительную дорожку из термоклея. Этот пример предохраняет подложку от дальнейшего попадания влаги и разбухания.

Обратная сторона столешницы.

Также при покупке столешницы с мойкой из искусственного камня, обратите внимание на наличие усиления на мойке. Мы его делаем всегда чтобы мойка не раскололась, если в нее упадет что-то тяжелое.

Усиление – дополнительный слой материала под мойкой.

Как сделать столешницу необычной

Ирина, а можно ли сделать столешницу абсолютно уникальной? Есть какие-либо способы?

Опять же, зависит от возможностей производства. Наше производство оснащено станком с числовым программным управлением и у нас работает программист, которые решает именно такие задач.

Например, мы можем кромку любой столешницы можно украсить индивидуальным рисунком. С помощью нашего станка можно создавать очень замысловатые рисунки. Эти рисунки можно делать по образкам, которые мы уже придумали, или же заказчик может сам проявить свою фантазию.

Расскажите, пожалуйста, подробнее о декоративной кромке и других решениях.

Интересный и необычный вариант – фрезеровка с заполнением краской.

Краска может быть золотого, серебряного, коричневого цвета или иного цвета. Ее можно подбирать индивидуально. Также краску можно смешать со смолой. Крупные участки рисунка выглядят как инкрустация.

На картинке слева пример заполнения фрезеровки белой и черной красками.

Классическая кухня с декоративной кромкой выглядит очень необычно.

Так же мы на производстве умеем делать рисунки на поверхностях большой площади – на столах и боковых частях столешницы. Рисунок, выполненный на том же станке с числовым программным управлением, выглядит объемно, хотя на ощупь он абсолютно гладкий.

Фрезеровка на боковине столешницы.

Раз столешнице можно придать любую форму, то, наверное, из искусственного камня можно делать и другие изделия?

Конечно! Все зависит от фантазии заказчика, дизайнера и оснащения производства.

Декоративные столики из искусственного камня.

Очень необычно и стильно выглядят изделия из искусственного камня с декоративной подсветкой. Благодаря внутреннему свечению, предмет мебели может создать в помещении особую атмосферу домашнего тепла и уюта.

Столешница из искусственного камня своими руками

Столешница из искусственного камня придаст неповторимый внешний вид любой кухне или ванной комнате. Выбор столешницы из искусственного камня – практичный и долговечный, поскольку такая столешница прочная, износоустойчивая, не боится влаги, перепадов температур, спустя много лет не теряет первоначальный внешний вид. В магазине представлен широкий выбор готовых изделий, но столешница из искусственного камня, сделанная своими руками, поможет сэкономить семейный бюджет и станет предметом гордости семьи.

Столешница из листового материала

Для изготовления столешницы неопытным мастером лучше довериться промышленному созданию искусственного камня. Листовой искусственный камень обычно имеет размеры в длину около 3,5 м, а в ширину – чуть более 0,5 м. Кроме того, подготовьте двухкомпонентный клей и инструмент для работы с камнем. Для создания столешницы своими руками следуйте пошаговой инструкции:

  • Первым этапом необходимо создать чертеж столешницы. Для этого вам понадобится плотный картон или любая другая бумага, не гнущаяся под собственным весом. Сделайте замеры, отложите необходимый размер столешницы на картоне. Там же расчертите отверстия под мойку, краны, варочную поверхность, если делаете столешницу в кухню. Вырежьте получившийся макет столешницы.
  • Картонный макет положите на лист камня, придавите длинной линейкой и обведите по периметру. Не забудьте обвести все отверстия.
  • Вырежьте столешницу при помощи электролобзика с направляющей шиной. Для вырезания отверстий понадобится еще инструмент: для прямоугольных отверстий потребуется дрель, а для круглых – коронка или круглая фреза.
  • Переверните лист наизнанку, при помощи фрезы сделайте углубление для кромки. Саму кромку вырежьте из камня, ее длина равна внешнему периметру столешницы. Если углы столешницы сглажены, прогрейте кромку и, приложив к столешнице, придайте ей нужную форму.
  • Протрите поверхности от каменной пыли, обезжирьте и нанесите клей. Установите кромки на свои места и прижмите струбцинами. Дождитесь высыхания и удалите излишки клея.

Столешница из листового искусственного камня готова!

Столешница из жидкого камня

При использовании листового материала чаще всего некоторая часть искусственного камня остается невостребованной, а из-за размеров отрезков, использовать их куда-либо становится невозможно. Существует способ сделать столешницу из искусственного камня с еще большей экономией – воспользоваться жидким камнем. В продаже вы найдете готовые составы, которые необходимо развести водой непосредственно перед применением. Но для создания неповторимого оттенка и внешнего вида, создать «жидкий камень» можно и самостоятельно. Для этого вам потребуется смола, наполнитель и отвердитель в процентном соотношении 60:39:1.

Смешайте смолу и наполнитель, в качестве которого можно использовать гранитную или мраморную крошку, перемешайте при помощи строительного миксера. Отвердитель добавляйте в состав непосредственно перед применением смеси. Основу столешницы вырежьте из ДСП, не забудьте сразу сделать необходимые отверстия. Для распыления жидкого камня воспользуйтесь пневмораспылителем с компрессором (рабочее давление в 7 атмосфер). Основу очистите от грязи и пыли, обезжирьте и тщательно прогрунтуйте. После высыхания грунтовки нанесите жидкий камень на основание в 1 или 2 слоя, толщиной около 2 мм. Дождитесь высыхания, после чего поверхность отшлифуйте и заполируйте. Столешница из жидкого камня готова!

Установка столешницы

Когда создание столешницы позади, кажется, что остался самый простой этап, поставить изделие на место. Но на самом деле, если создание столешницы требует внимательности и четкого соблюдения последовательности действий, то установка столешницы потребует физической силы, особенно в случае, если столешница выполнена из листового искусственного камня. Камень – материал тяжелый, а падение готовой столешницы грозит сколами, трещинами и царапинами материала. Воспользовавшись помощью друзей, аккуратно переверните столешницу лицевой стороной наверх. Разместите в подготовленном месте, зафиксируйте, установите мойку, варочную панель и краны. Протрите поверхность влажной тканью.

Установка столешницы из искусственного камня своими руками может показаться легкой процедурой. Но на самом деле необходимо тщательно подготовить материалы и инструмент, изучить теорию и заручиться поддержкой и помощью друзей.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: