Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Самостоятельное производство керамзитобетонных блоков — перечень оборудования и материалов

  1. Материалы
  2. Оборудование
  3. Станок
  4. «Гефест-1»
  5. «Стром»
  6. Вибростанки серии «РМУ»
  7. Бетономешалка
  8. Рекомендации

Этот строительный материал относится к классу «легких» бетонов и пользуется большой популярностью у частных застройщиков. И причина не только во многих достоинствах, которыми отличаются изделия. Керамзитобетонные блоки привлекательны еще и тем, что можно организовать их самостоятельное производство, имея нехитрое оборудование.

Это особенно ценно, если доставка изделий на место проведения работ сопряжена с определенными трудностями. Например, большое расстояние от пункта продажи, что повышает транспортные расходы, сложность подъезда к месту выгрузки продукции и ряд других.

Бытует мнение, что «самопал» не соответствует тем требованиям, которые предъявляются к стеновым материалам. Это не так. За такие негативные отзывы, а по сути, антирекламу, в первую очередь нужно «благодарить» тех частных производителей, а иногда и просто «кустарей», которые не обращают внимания на технологию изготовления, так как производство требует определенного времени. Для кое-кого из тех, кто делает блоки не «для себя», качество продукции стоит далеко не на первом месте.

Да и многие частные застройщики берутся за изготовление, не изучив до конца все рекомендации и полезные советы специалистов. Если же все делать правильно, то результат получается отличный. Кстати, стеновые блоки, которые изготовлены самостоятельно, могут быть намного лучше по своим характеристикам, чем покупные, так как некоторые Производители не просто не придерживаются технологии, а сознательно ее нарушают, чтобы таким способом добиться снижения себестоимости продукции и повысить доходность продаж.

Понятно, что для самостоятельного изготовления изделий из керамзитобетона нужны исходные материалы и соответствующее оборудование. Остановимся на них подробнее.

Материалы

Основными компонентами являются гранулированная обожженная глина (наполнитель) и вяжущее (смесь цемента и воды). Для повышения качества готового продукта применяются и различные добавки (в основном – пластификаторы). Последние целесообразно использовать, если производственная территория занимает небольшую площадь. Пластификаторы способствуют более раннему укреплению керамзитоблоков, следовательно, они не будут «залеживаться» на рабочей площадке, а быстрее идти в дело.

Что касается цемента, то специалисты рекомендуют М400. Если применяется другой, то следует делать пересчет пропорционального соотношения компонентов. Например, если используется марка «300», то его доля должна быть увеличена (примерно на 15%). Подробнее о марках цемента читайте тут.

Перед тем, как готовить требуемый состав, нужно внимательно ознакомиться с положениями соответствующих ГОСТ, а также учесть местные условия. В первую очередь – особенности климата.

Оборудование

Станок

На рынке в продаже имеется довольно много моделей. Нужно исходить из того, для каких целей предназначается оборудование.

Одно дело – построить дом, и другое – наладить собственное небольшое производство. Мастера-практики утверждают, что на сегодняшний день есть много хороших отечественных установок и не рекомендуют «гнаться» за импортным оборудованием. Потраченные на него деньги себя вряд ли оправдают, так как никакого «сверхэффекта» от них ожидать не стоит.

В чем «плюс» приобретения оборудования?

  • Вместе с ним поставляется и полный пакет соответствующей документации. Причем не только по вопросам «механики», но и по технологии производства.
  • Покупка подразумевает возможность как получения исчерпывающей консультации, так и техническую поддержку. По крайней мере, в течение гарантийного периода. Хотя серьезный Производитель «не бросит» своего Покупателя и по окончании этого срока, заключив Договор на постгарантийное обслуживание.
  • Можно сделать и спецзаказ, если нужно какое-то нестандартное оборудование. Это будет стоить несколько дороже, зато решит много проблем, так как при строительстве понадобятся изделия разных типоразмеров.

При хорошей загруженности данные установки окупаются меньше чем за год. Кроме того, вибростанки используются не только для производства керамзитоблоков. В некотором смысле они универсальны в применении – подходят для изготовления шлакоблоков и ряда других изделий.

Не для рекламы, а только в качестве «наглядного пособия», чтобы читатель мог ориентироваться в стоимости соответствующих механизмов, несколько примеров.

«Гефест-1»

Эта установка способна за один 8-часовой рабочий день «выдать» до 160 изделий с параметрами 39×19х19 см. Она не занимает большого пространства (0,06 м3), а ее вес (21 кг) позволяет переносить ее в одиночку, что делает возможным работу без помощника. Изготовление блоков ведется по 1 шт. за раз. В комплекте имеется виброкрышка, 1 форма и дополнительные элементы для внутренней оснастки.

Читайте также:
Популярные теплоизоляционные материалы: виды и свойства, которыми они обладают

Есть и более производительные установки этой марки, которые позволяют осуществлять одновременное изготовление нескольких блоков. Но их стоимость, естественно, выше. Например, изделие на 3 формы обойдется в 22 900 рублей. Кроме них, в комплекте есть специальные приспособления, позволяющие изготавливать блоки пустотелые. Если нужно устройство на 6 форм, то оно будет стоить примерно на 2 000 дороже.

«Стром»

Это модели с большей производительностью (от 400 до 1 200 шт. за смену).

Стоимость лежит в пределах (за комплект) 13 850 – 28 600 рублей.

Вибростанки серии «РМУ»

Расшифровывается как «ручная малогабаритная установка». Ее размеры и вес позволяют перевозить изделие в багажнике автомобиля. Мощность не превышает 200 Вт. Работают от обычной однофазной розетки 220 В.

Модель «1» стоит 13 000 рублей, «2» – 15 980 рублей, «3» – 18 790 рублей.

Можно использовать и более дешевые устройства – вибростолы (описаны тут), но качество готовой продукции будет значительно ниже.

Бетономешалка

Если объем производства планируется небольшой, то достаточно, если вместимость барабана будет от 0,2 до 0,5 м3. Для «поточного» изготовления выбирается более габаритная модель.

Стоимость самых дешевых аппаратов с электроприводом начинается примерно от 6 000 рублей (объем барабана 65 – 70 л). Для индивидуального строительства вполне достаточно.

Нужно учесть, что при ручном замесе качество полученного состава будет невысоким, что скажется на характеристиках готовых керамзитоблоков.

Кроме оборудования, понадобятся:

  • производственное помещение. Требования – эффективная вентиляция и отопление (если производство планируется организовать круглогодичное);
  • площадка для просушки продукции (блоки должны быть укрыты или навесом, или пленкой). Если на продажу, то нужен еще и «мини-склад»;
  • промышленное электроснабжение.

Обзор оборудования для производства керамзитобетонных блоков и технологии производства

В основу технологической линии по производству керамзитобетонных блоков (КББ) был заложен принцип универсальности – возможность изготовления не только КББ, но и любых элементов стеновых конструкций на основе бетона и лёгких заполнителей, доступных в регионе базирования оборудования:

  • туф;
  • перлит;
  • вермикулит;
  • пенополистирол и др.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков – общий вид смесительного узла.

Модульная конструкция и компьютеризированное управление процессами позволяет без длительной переналадки оборудования перестраиваться на выпуск различных материалов с теми или иными потребительскими характеристиками.

Пульт управления производством.

Вся электронная система управления состоит из двух компонентов – пульта управления, разработанного совместно с компанией Siemens и системного блока, запрограммированного на изготовление определённых материалов.

С помощью компьютера управляются следующие процессы:

  1. Дозирование сырья в смесительные ёмкости.
  2. Замес бетона.
  3. Дозированная заливка бетона в опалубку.
  4. Вибропрессование.
  5. Время схватывания.
  6. Распалубка.

Данный тип компьютерного управления производством позволяет максимально исключить влияние «человеческого фактора» на марку и качество выпускаемой продукции и способствует:

  • снижению себестоимости одной единицы выпускаемых изделий;
  • уменьшению количества рабочих, (повышение зарплат);
  • исключению брака и выпуску изделий со стабильными характеристиками по качеству и марке;
  • осуществлению контроля над расходом сырья и количеством готовой продукции.

Системный блок, управляющий производственными процессами.

Данный блок управления применяется и при производстве ячеистых бетонов (пено или газобетон) на автоматизированных поточных линиях.

Все эти достоинства компенсируют кажущуюся на первый взгляд высокую стоимость управляющего блока. Сюда стоит прибавить повышение рентабельности производственного процесс за счёт отсутствия брака и лишних отходов.

Агрегатно-поточная производственная линия, управляемая данным компьютером, соответствует требованиям европейского стандарта качества ISO 9000.

Другими принципами, положенными в задание по проектированию и изготовлению данного оборудования, являлись:

  1. Возможность монтажа в помещении с низкими перекрытиями.
  2. Компактность.
  3. Простота эксплуатации и технического обслуживания (необходим один человек).
  4. Возможность дооснащения оборудования для выпуска любых изделий из бетона – тротуарной плитки, бордюров (поребриков), декоративных отделочных материалов и других материалов, изготавливаемых методом вибропрессования.

Технология производства керамзитобетонных блоков

Для формирования блоков используется многоразовая опалубка, специально сконструированная с учётом механизированной распалубки. Изначально стенки опалубки изнутри покрывают слоем эмульсола, необходимого для качественного «отхода» готового элемента.

Далее опалубку «заряжают» – в качестве днища к ней монтируют готовый декоративный элемент наружной отделки, изготовленный из тяжёлого бетона.

Опалубка «прямого» блока подготовленная для «зарядки».

Затем опалубку устанавливают на механические кантователи, транспортирующие её под смесительно-раздаточный узел.

Здесь происходит засыпка и трамбовка в опалубке керамзита, подаваемого в приёмный ковш транспортёрной лентой со склада хранения, где распаковка биг-бэгов автоматизирована. По отдельным каналам в смесительный узел поступает цемент, вода и пластификаторы.

Читайте также:
Обработка сада осенью - искоренение вредителей и болезней

Готовая бетонная смесь заливается в опалубку с керамзитом и после вибрирования и доливки бетона, опалубка отправляется на площадку первичного твердения (3-4 часа).

После формирования блоков опалубка раскрывается механическим способом, и готовые блоки укладываются на поддоны без участия человека.

Прямые блоки 400*200*200 (предназначены для обустройства вентиляционных каналов, стыковки с внутренними стенами и для сооружения заборов) и 600*400*200 (конструкции ограждающих стен) укладываются на поддоны 1200*800 мм в объёме 1,24 куб. метра.

Угловые блоки 598*598*198, 598*400*198 и 400*400*190 размещаются на поддонах 1200*1200 мм в объёме 1,28 куб. метра.

Так как керамзитобетонные блоки реализуются в кубах, такой способ укладки облегчает ведение бухгалтерского и складского учёта.

Готовая продукция транспортируется (карой или роклой) в камеру термического хранения на 12-16 часов, где происходит дальнейшее формирование блоков.

Затем КББ оборачивают термоусадочной плёнкой с пяти сторон (кроме низа) и отправляют на складскую площадку на срок не менее чем 20 дней для окончательного формирования. После этого КББ готов к транспортировке на стройплощадку, где завершится его полное созревание (28 дней).

Находясь в плотно обёрнутой плёнке, блоки медленно теряют влагу, что благоприятствует качественному формированию бетонного связующего камня.

Хранение блоков на складе под термоплёнкой.

Необходимые условия и сырьё для организации производства

Стандартная производственная линия рассчитана на производство 50 куб. метров КББ в смену. Для работы в две смены необходимо увеличение площади камеры термического хранения и складских площадок.

Таблица 1. Расходы сырья на производство керамзитобетонных блоков.

Устройство мини-завода по выпуску керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки – строительный материал, который обладает большим количеством преимуществ. К таким относят:

  • отличные тепло и звукоизолирующие свойства,
  • морозостойкость,
  • долговечность,
  • небольшой вес,
  • низкая стоимость, и другие.

Элементы стены из керамзитобетонного блока

Поэтому наладить мини-завод по их производству считается очень выгодной бизнес-идеей.

Особенности бизнеса

Мини-завод данного типа является достаточно прибыльным, поскольку на рынке строительных материалов ощущается нехватка качественной продукции. Большие предприятия стараются снизить стоимость керамзитобетонных блоков, и делают это за счет ухудшения качества. Поэтому, если наладить производственную линию небольшой мощности, достаточно скоро можно получить высокую прибыль.

Станок для производства керамзитоблоков

Необходимое сырье

Для изготовления данного строительного материала необходимо использовать следующее сырье:

  • портландцемент;
  • керамзит мелкой фракции (до 10 мм);
  • керамзитовый песок;
  • вода.

Расчёт материальных затрат на производство керамзитобетонных блоков

От пропорций данных ингредиентов зависят характеристики керамзитобетонных блоков. Если использовать много цемента, можно получить конструкционный материал. Его применяют для кладки несущих конструкций, поскольку он обладает высокой прочностью и жесткостью.

Чтоб получить продукт с высокими теплоизолирующими свойствами, необходимо применить следующую пропорцию:

  • 60% керамзита;
  • 30% песка;
  • 10% цемента.

Пропорции керамзитобетона

Технология производства

Для производства данных блоков необходимо придерживаться следующей технологии:

  • В бетономешалке происходит смешивание всех компонентов в определенной пропорции. Сначала туда заливается необходимый объем воды, потом засыпается керамзит, песок и цемент. Также в обязательном порядке добавляется пластификатор. На выходе нужно получить плотную смесь, которая способна хорошо держать форму. Схема производства керамзитобетонных блоков
  • Свежеприготовленный раствор необходимо переложить в формы. После этого происходит формирование блоков на специальном вибростанке. Во время работы данного оборудования необходимо периодически снимать излишки раствора, которые образуются в результате уплотнения смеси.
  • При температуре 50-60°С происходит сушка изделий при помощи специального оборудования на протяжении 2 дней.
  • После затвердения блоков необходимо выдержать их в формах на открытом воздухе еще 1-2 недели, чтоб они достигли необходимых эксплуатационных характеристик.

Оборудование для производства

Мини-завод данного типа должен быть оснащен несколькими агрегатами средней мощности, которые образуют целый производственный комплекс. В перечень необходимого оборудования входит:

  • бетономешалка. Данный агрегат должен иметь вместительный барабан от 125 л с мощными лопастями. Популярные модели бетономешалок – СГС-М245 (98 тыс. руб.), КВАДР БП2Г-375 (12 тыс. долларов), КВАДР БП1В-375 (460 тыс. руб.); Процесс производство керамзитобетонных блоков
  • вибростол. На данный агрегат устанавливаются сменные формы и станок по производству изделий разного вида. Данный тип оборудования более дешевый, но сложнее во время эксплуатации. Если станок оснащен несъемными формами, все технологические операции будут максимально автоматизированными. Также можно использовать вибропресс. Данные агрегаты более мощные, поэтому с их помощью можно получить больше готовой продукции. Популярные модели – вибростол ЭВ-346 (35, 4 тыс. руб.), Гефест-6 плюс (38,4 тыс. руб.), вибропресс КВАДР 1СО2 (4,5 тыс. долларов);
  • формовочные поддоны. Для полной оснастки производства необходимо закупить целый комплект, стоимость которого составляет 50 тыс. руб.
Читайте также:
Особенности штукатурки бетонных стен своими руками, инструкция и советы специалистов

Готовые линии для организации производства

Рифей 04ТС

  • стоимость – 9,25 тыс. долларов;
  • производительность – 150 штук/час;
  • мощность – 15 кВт;
  • вес всего комплекса – 2,7 т.

Компоновка пресса Рифей-04

Для эффективного производства понадобится 3-4 человека. В состав комплекса входит разнообразное оборудование, включая пульт управления для автоматизации процесса.

Рифей-Буран-М

  • стоимость – 50 тыс. долларов;
  • производительность – 500 штук/час;
  • мощность – 41 кВт;
  • вес агрегата – 12,5 т;
  • дополнительные функции – производство тротуарной плитки (56 кв. м/час), облицовочного камня (3000 штук/час) и других изделий.

Вибропресс Рифей-Буран

Для организации производственного процесса понадобится обслуживающий персонал – 3-5 человек. Преимущества агрегата – автоматизация дозирования смесей, присутствие памяти для разных рецептур (до 24), минимальные погрешности при взвешивании (не больше 2%).

Бизнес-план

Мини-завод небольшой мощности предполагает следующие минимальные первоначальные вложения (в руб.):

  • покупка оборудования – 400000;
  • транспортировка производственного комплекса и сырья – 40000;
  • закупка сырья – 100000;
  • организационные расходы – 50000.

В результате получается, что для открытия небольшого завода по производству керамзитобетонных блоков понадобится около 530 тыс. рублей.

Характеристика керамзитобетонных блоков

Данное оборудование способно произвести 110 штук готовых изделий в час. При загруженности 22 дня в месяц по 6 часов можно получить не больше 14520 штук. Оптовая цена одного блока составляет 36 рублей. При таких показателях объем дохода достигает 522720 рублей в месяц.

Виды керамзитных блоков

Себестоимость продукции формируется, исходя из следующей потребности (в руб. для партии 110 штук):

  • керамзит – 726 кг – 1452;
  • песок – 266,2 кг – 79,9;
  • цемент – 121 кг – 435,6;
  • вода – 96,8 л – 4,8;
  • электроэнергия – 1,9 кВт/час – 6,5.

Бизнес план по производству керамзитобетонных блоков

В результате себестоимость 1 блока составит 17,99 руб. Для производства 14520 штук понадобится 261215 руб. Также присутствуют следующие текущие расходы (в руб.):

  • зарплата рабочих – 60000;
  • социальные отчисления – 18000;
  • аренда производственных помещений – 50000;
  • административные расходы (интернет, мобильная связь, банковское обслуживание, коммунальные платежи и другое) – 20000;
  • неучтенные расходы – 15000.

В результате чистая прибыль за месяц будет составлять около 98,5 тыс. рублей. При такой мощности мини-завод окупится на протяжении 6 месяцев. При применении более эффективного оборудования данный показатель может уменьшиться до 1-2 месяцев.

Видео: Производство керамических блоков

Виды станков для производства керамзитобетонных блоков, как сделать оборудование своими руками?

Производство теплого, прочного керамзитобетонного строительного материала, применяемого для возведения построек любого типа, часто происходит в заводских условиях, на профессиональных станках.

Некоторые мастера научились делать керамзитобетонные блоки на оборудовании, сделанном своими руками.

При изготовлении блоков на профессиональном или самодельном оборудовании, всегда пользуются рекомендациями нормативных документов, к которым относят положения ГОСТов.

Как устроены заводские и самодельные станки, какое еще оборудование применяют в производстве керамзитоблоков, как правильно выбрать устройство и другие нюансы, читайте подробнее в представленной статье.

Какое оборудование требуется?

Для выпуска керамзитобетоновых изделий разных видов (полнотелых, пустотелых) используют заводские профессиональные агрегаты, а также самодельные.

Выполненные профессионально, оба эти варианта будут приемлемы, если они способны изготавливать изделия, отвечающие ГОСТам:

К основному оборудованию, которое помогает получить качественные искусственные камни (керамзитоблоки), относятся:

  1. Ручной вибрационный станок.
  2. Вибрационный стол.
  3. Вибрационный пресс.
  4. Передвижной механизированный станок.

Рассмотрим каждый вид подробнее.

Ручной агрегат

Ручной вибрационный станок работает с помощью электродвигателя, специального стенда, форм для полнотелых или пустотелых блоков, съемных и образователей выемок.

Такое оборудование:

  • работает только при активном участии работника;
  • имеет невысокую стоимость и небольшие размеры.

Минусом является малая производительность, из-за низкой мощности (не выше 2,0 кВт).

Вибрационный стол

Вибрационный стол – это агрегат, работающий от электродвигателя. Стол имеет устройство с вибратором, стальной или оцинкованный поддон с цельными или съемными бортами.

Читайте также:
Печь-камин для бани с большим стеклом, на дровах, печь из кирпича, камин своими руками

Принцип действия агрегата прост:

  1. формы с залитой керамзитобетонной смесью устанавливают на поддон вибрирующего стола,
  2. состав при этом хорошо трамбуется, принимая нужную форму.

Устройство такого станка считается простым, удобным в обслуживании, при минимальных затратах на его покупку. Недостатком агрегата считают активное использование человеческого физического ресурса (труда) и низкую производительность объемов продукции.

Передвижной механизированный

Передвижной механизированный станок имеет мощность 2-10 кВт. Он относится к мобильным агрегатам, в котором есть:

  1. элементы вибрации;
  2. прицепные и съемные ролики;
  3. модульные системы.

Механизированный мобильный станок имеет малые габариты. Несмотря на невысокую стоимость, его минус – он низкая производительность труда, при повышенной энергоемкости.

Вибрационный пресс

Вибрационный пресс востребован для выпуска керамзитобетонов в больших объемах. Он работает на высокой мощности – 500 кВт, в автоматическом или полуавтоматическом режиме.

Пресс оборудован специальными приборами контроля за готовыми блоками. Плюсом станка считают производительность выше 150 м3 керамзитобетона за одну смену. Минус – только в его высокой стоимости.

Благодаря работе станков по налаженному этапу, происходит производство изделий от приготовления рабочей смеси и формирования изделий, до их последующей просушки и дальнейшей транспортировки на склад.

Дополнительные устройства

Чтобы создать керамзитобетонные блоки, дополнительно могут понадобиться бетономешалка и формы. Бетономешалка – электрический, бензиновый или дизельный вращающийся механизм-смеситель, который равномерно замешивает смесь для формы, образованную из всех необходимых сухих ингредиентов и воды.

Смесители

Смеситель представлен двумя основными видами:

  • гравитационным (имеет вращающийся барабан и 2 лопасти);
  • принудительным (с миксером внутри).

Самым бюджетным вариантом является гравитационный смеситель, так как он является эргономичным, и потребляет мало электрической энергии. При выборе бетономешалки обращают внимание на барабан, качество опрокидывания раствора, его мобильность, устройство корпуса и элементы, емкость и механизм вращения.

Формы

Поскольку производство керамзитоблоков должно соответствовать ГОСТу 33126-2014, в процессе выпуска изделий используют специальные формы заданного размера. Они бывают небольшими, которые и будут являться готовыми изделиями, или огромными, залитыми в большие прямоугольные или квадратные поддоны. Из огромных поддонов-форм блоки затем нарезаются режущим механизмом по нужным габаритам.

Формы бывают съемные и несъемные, и выполняются из различных материалов: металла, дерева, фанеры, полиэтилена (силикона, пластмассы).

Формы также бывают:

  • Простые. Имеют прямоугольную или квадратную форму, в зависимости от того, что изготавливается: блок или полублок, изделие получается полным по внешнему виду.
  • Сложные. Вторая имеет углубления, которые предназначены для образования пустотелых блоков.

Если производство небольшое, то можно использовать строительный миксер для перемешивания, а также лопату и емкость для раствора.

Как сделать самостоятельно?

Для того, чтобы самостоятельно изготовить станок, производящий керамзитобетонные блоки, нужны будут инструменты и подходящие материалы.

Мастеру понадобится:

  1. емкость для замеса и строительный миксер (или бетономешалка);
  2. лопата;
  3. кельма;
  4. цемент;
  5. проточная чистая вода;
  6. кварцевый песок;
  7. гранулированный керамзит;
  8. полимерная добавка, например, битумная эмульсия.

Для станка будут нужны:

  • ручной агрегат для сварки;
  • слесарные тиски, болгарка с насадками;
  • покупной электродвигатель (допустимая мощность 1,2 кВт), стальные или оцинкованные листы (толщина 3 мм);
  • трубы из металла (диаметр 8-10 мм);
  • строительный крепеж;
  • гаечные ключи.

Самодельное оборудование имеет простое устройство, состоящее из:

  • основной матрицы;
  • ручного пресса;
  • вибрирующего механизма.

Порядок действий при самостоятельном создании станочного агрегата состоит в следующем:

  1. Подготовка и закупка нужных материалов, составление плана работ и выполнение чертежа, знакомство с технической документацией процесса, подробно описанного в специализированной литературе.
  2. Изготовить металлический формовочный ящик по запланированным размерам блоков.
  3. Приварить ручки к формовочному ящику снаружи, для переноса станочного агрегата.
  4. Сделать при помощи труб пустотообразователи. Их высота, согласно плану, должна быть на 5 мм меньше, чем показатели высоты подготовленного формовочного ящика.
  5. Соединить трубы друг с другом подготовленной стальной пластиной.
  6. Приварить получившуюся конструкцию с двух сторон к стенам ящика со стороны торца.
  7. Сделать ручной пресс из стальных листов, которые по габаритам должны быть на 2 мм меньше, чем ящик-форма.
  8. Вырезать в заготовке отверстия, которые меньше диаметра трубки на 1 мм.
  9. Приварить ручки к краям подготовленной крышки.
  10. Выполнить сварку кронштейнов, которые нужны для удержания электрического двигателя, снаружи стенок.
  11. Установить двигатель, наладить работу пускового механизма.
  12. Оснастить вал электродвигателя специальным устройством – эксцентриком, для создания вибрирующей функции.

Выполняя последовательно все шаги, при наличии нужных инструментов и материалов, можно быстро создать самодельный станок для керамзитоблоков. И хотя он будет мало производить изделий за один раз, зато можно всегда самостоятельно контролировать весь процесс создания.

Советы по выбору техники для изготовления

Прежде чем начать выбор оборудования для создания керамзитоблоков, необходимо определиться с необходимым объемом материала для строительства, который рассчитывается по конкретному проекту.

Читайте также:
Ошибки кондиционеров Aux: как определить неисправность и восстановить работу сплит-системы

Для этого можно воспользоваться калькулятором-онлайн.

Дальше нужно определиться с местом, где будут готовиться керамзитоблоки:

  1. цех;
  2. сарай;
  3. улица и т.д.

Для создания качественной продукции, необходимо:

  • помещение, в котором будет происходить процесс замеса;
  • формовки и укладки смеси;
  • отдельная зона, где будет осуществляться сушка.

При требуемых небольших объемах блоков, при невозможности изготовить станочный агрегат самому, можно взять станок и бетономешалку напрокат. Это можно сделать на строительных форумах и досках объявлений, которые есть в каждом регионе РФ.

Также обязательно нужно сделать расчет себестоимости – будут ли выгодны все затраты, связанные с изготовлением керамзитоблоков своими руками, или легче будет приобрести готовые изделия. Затраты будут касаться не только станка, но и расходов на транспорт, закупки сырья, оплаты человеческого труда (если в процессе будут участвовать наемные работники).

Покупать промышленное оборудование целесообразно для человека, который планирует заняться предпринимательской деятельностью. При хорошем стартовом капитале, он может купить оборудование по средней стоимости. Как только у него появится постоянный рынок сбыта, будет эффективнее и целесообразнее приобрести более дорогие модели.

При выборе обращают внимание на:

  1. сопровождающую документацию к станку (инструкцию, сертификат качества, гарантию от производителя);
  2. качество материалов, из которых изготовлен агрегат, беспрепятственную работу действующих механизмов;
  3. работу всех элементов – кнопок запуска, переключений, двигателя, формующей, вибрационной и передвижной системы.

Стоимость

Отечественные производители все чаще радуют своими разработками оборудования. На рынке представлено много разных моделей станков – от дорогих до более доступных по цене, которые позволяют выпускать разное количество керамзитобетонных блоков. Наиболее популярные агрегаты можно посмотреть в таблице ниже:

Наименование станков, город Производитель Цена станка (руб.)
«Сибирь», Москва ООО «Delay-bloki.ru» 6 850
«Кондор 1—90—ТБ», Златоуст, Челябинская область ООО «Стройтехника» 521 000
«СПРУТ-2», Белгород ООО «Проммаш» 66 000
«Рифей-Удар», Златоуст,Челябинская область ООО «Стройтехника» 1 516 000

Приобретение профессионального станка от завода-производителя станет выгодным приобретением при наличии рынка сбыта. Если у предпринимателя или строительной компании сбыт пока отсутствует, значит, можно на первых порах воспользоваться устройствами, выполненными своими руками.

Заключение

Любое станочное оборудование для создания керамзитобетонного материала имеет вибрационный механизм, который помогает дополнительно перемешивать залитый в формы состав и тщательно утрамбовывать его по форме.

Оборудование бывает:

  • производительными;
  • заводскими;
  • с выпуском большого объема продукции;
  • самодельными, которые могут изготавливать керамзитоблоки небольшими партиями.

Агрегаты бывают стандартными и мобильными. Второй вид наиболее интересен тем, что его можно транспортировать на любые расстояния, а также сдавать в аренду.

Станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками

В массовом гражданском и промышленном строительстве применяют станок для производства керамзитоблоков заводского исполнения. Такие агрегаты обладают высокой мощностью, производительностью, удобством в эксплуатации. Ограничительной характеристикой промышленного оборудования является высокая стоимость.

Для уменьшения затрат используют самодельное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Станки, выполненные своими руками, позволяют изготавливать материал в короткие сроки с наименьшими затратами.

Какие станки используют для выпуска керамзитоблоков

Для выпуска керамзитобетонных блоков применяют следующие виды оборудования:

  • заводского исполнения;
  • самодельного изготовления.

Промышленные станки используются для изготовления большого количества строительных материалов. Используются на заводах, фабриках, домостроительных комбинатах.

Самодельные станки применяют для выпуска блоков своими руками в домашних условиях. Используют для возведения загородных домов, дачных коттеджей, гаражей, овощехранилищ и других хозяйственных построек.

Особенности самодельных станков

Виды оборудования для изготовления керамзитобетонных блоков:

  1. Ручные вибрационные станки.
  2. Передвижные механизированные станки.
  3. Вибрационные столы.
  4. Вибрационные прессы.

Ручные вибрационные станки

Состоят из электродвигателя и вибрационного стенда. Смесь укладывается в формы. Оборудование позволяет выполнять цельные или пустотные блоки. Техническая оснастка имеет стационарные или съемные пустотообразователи.

Основным достоинством оборудования являются небольшие габариты и относительно низкая стоимость.

Недостатком служит небольшая мощность и малая производительность. Все процессы проходят при непосредственном участии человека. Мощность оборудования не превышает 2,0 кВт.

Передвижные механизированные станки

Оснащены вибрационным оборудованием для керамзитобетонных блоков мощностью от 2 до 10 кВт. Для перемещения служат прицепные или съемные ролики. Для выполнения дополнительных функций оборудуются модульными системами.

Читайте также:
Оригинальные подвески своими руками

Достоинством является возможность свободного перемещения, малые габариты, небольшая стоимость.

Недостатком служит невысокая производительность и энергоемкость оборудования.

Вибрационные столы

Представляют собой пространственную конструкцию с электродвигателем и вибрационным устройством. Поверхность стола состоит из стального поддона. Для его изготовления используется стальной оцинкованный лист толщиной от 3 мм с бортами.

Формы с залитой смесью устанавливаются на поддон. Под действием вибрации раствор утрамбовывается и принимает необходимую форму. После этого изделия отправляют на сушку.

Достоинством вибрационных столов является простота устройства, обслуживания, минимальная стоимость оборудования.

Недостатком является низкая производительность и большая доля ручного труда.

Вибрационные прессы

Используются на промышленных предприятиях. Обладают мощностью до 500 кВт. Оборудованы автоматикой и приборами неразрушающего контроля готовых изделий.

Оборудование работает в автоматическом и полуавтоматическом режиме на всех этапах производства. Производительность достигает 150 и более кубометров изделий в смену.

Технология производства керамзитблоков

Производство керамзитовых блоков состоит из следующих этапов:

  1. Приготовление рабочей смеси.
  2. Формование изделий.
  3. Предварительное затвердевание.
  4. Просушка изделий и набор прочности.
  5. Транспортировка керамзитобетонных блоков на склад.

Подготовка раствора

Для приготовления 100 кг рабочей смеси принимают следующие пропорции, кг:

Цемент марок М400 или М500 используют в сухом и чистом виде. Для получения глянцевой поверхности в смесь добавляют плиточный клей. Пластичность и укладываемость раствора повышают с помощью пластификаторов.

Химические добавки повышают морозостойкость и водонепроницаемость готовых изделий. Для увеличения пористости используют древесную омыленную смолу.

Бетонный раствор получают тщательным перемешиванием компонентов смеси. В бетономешалку или специальную емкость помещают взвешенное количество ингредиентов. Состав перемешивают в течение 2—3 минут.

Из готовой порции смеси получают 9—10 стандартных блоков размером 39?19?19 см.

Формовка изделий

Приготовленный состав укладывают в специальные стальные формы. После каждого использования формы ополаскивают чистой водой и протирают сухой ветошью.

Формы со смесью устанавливаются на вибрационный стенд. Под воздействием вибрации смесь в формах уплотняется. По мере осадки и уплотнения добавляют необходимое количество раствора. Излишки бетона своевременно удаляют.

После достаточного уплотнения готовые изделия в сушильную камеру.

Сушка и хранение

Высыхание проводят при температуре 50—60°C в течение 2 суток. По истечении указанного срока изделия сушат 25—26 дней на открытом складе в естественных условиях. Высушенный изделия отправляют на склад готовой продукции для последующей реализации.

Производители, характеристики и стоимость промышленного оборудования

Наибольшей популярностью среди специалистов пользуются разработки отечественных производителей. На российском рынке представлен большой ассортимент станков по изготовлению керамзитобетонных блоков. Самые известные из них представлены в таблице.

Размеры, м — 0,45?0,38?0,33

Мощность установки, кВт — 0,12

Выработка, блок/смена — 320

Мощность установки, кВт — 0,55

Выработка, блок/смена — от 600 до 1500

Размеры, м — 1,2х1,8х2,8

Мощность установки, кВт — 16,5

— 750 блок/смена (39х19х19 см);

— 1800 штук кирпича (25х12х88 см);

Размеры, м – 6,4х4,9х2,6

Мощность, кВт — 21,6

— 1700 блок/смена (39х19х19 см);

— 4000 штук кирпича (25х12х88 см);

Как сделать станок для керамзитных блоков своими руками?

Сделать станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками по силам каждому человеку. Самодельное устройство целесообразно использовать для личного применения и производства блоков на продажу. В противном случае выгодно купить готовые блоки либо взять оборудование в аренду.

Основными элементами самодельного станка являются:

  1. Матрица.
  2. Ручной пресс.
  3. Вибратор.

Для изготовления самодельного станка потребуются следующие инструменты и материалы:

  • ручной сварочный агрегат;
  • болгарка или ножовка по металлу;
  • набор гаечных ключей;
  • слесарные тиски;
  • стальной лист толщиной 3 мм;
  • стальные трубы диаметром 8—10 мм;
  • электродвигатель мощностью до 1,2 кВт;
  • крепеж (болты, шайбы, гайки, шплинты).

Порядок выполнения работ

Для упрощения процесса сборки рекомендуется воспользоваться технической документацией. Чертежи с подробным описанием процесса сборки приведены в технической литературе. Электронные версии журналов и книг по данной тематике можно найти в Интернет.

  1. Из листа металла изготавливают формовочный ящик. Размеры формовочного ящика подбирают в зависимости от требуемых размеров блоков.
  2. С внешней стороны торцевых стен формовочного ящика приваривают ручки. Они предназначены для переноски станка.
  3. Из труб изготавливают пустотообразователи. Высоту деталей принимают на 3—5 мм меньше высоты формовочного ящика. Трубы соединяют между собой стальной пластиной.
  4. С помощью сварки соединяют трубы и пластину в единую конструкцию.
  5. Полученную конструкцию с обоих сторон приваривают к торцевым стенкам формовочного ящика.
  6. Изготавливают ручной пресс. Для этого используют стальной лист на 1—2 мм меньше размеров формовочного ящика. В заготовке вырезают отверстия на 0,5—1,0 мм меньше диаметра трубы. По краям крышки приваривают ручки.
  7. С наружной стороны стенки формовочного ящика приваривают кронштейны для установки электродвигателя.
Читайте также:
Отопление ТЭНами, как сделать, стоит ли использовать

Устанавливают электродвигатель мощностью 0,5—1,0 кВт с пусковым механизмом. Для создания вибрации вал электродвигателя оснащают эксцентриком.

Оборудование, используемое с целью производства керамзитобетонных блоков

Керамзитобетон пришел на смену шлакобетону и активно используется для производства строительных блоков. Они обладают отличными эксплуатационными характеристиками, благодаря чему приобрели большую популярность на рынке. Для достижения оптимального качества необходимо правильно наладить производственный процесс по их выпуску, для чего важно выбрать правильное оборудование.

Перечень оборудования для организации мини-производства

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков должно иметь оптимальную мощность и достаточный уровень автоматизации.

Для организации мини-цеха достаточно закупить самые простые агрегаты.

Бетономешалка

Бетономешалка предназначена для перемешивания основных компонентов для изготовлений керамзитобетонных блоков (воды, песка, цемента, керамзита, специальных добавок). Пропорции ингредиентов определяются расчетами и опытным путем. От количества каждого компонента смеси зависят свойства будущего материала.

Объем бетономешалки должен соответствовать суточной мощности мини-завода. Для небольших производств рекомендуют закупить агрегат емкостью не меньше 125 л, который оснащен мощными лопастями. Самыми популярными моделями бетономешалок считаются:

  • СГС-М245 (примерная стоимость 98000 руб.);
  • КВАДР БП2Г-375 (стоит около 12000 дол.);
  • КВАДР БП1В-375 (цена на оборудование достигает 460000 руб.).

Формы

Для производства керамзитных блоков чаще всего используют съемные металлические формы. Они должны изготовляться из качественных материалов, что обеспечит долгий срок службы в любых условиях эксплуатации.

Вибростол

Металлические формы, которые в последующем будут наполнены керамзитовой смесью, помещают на вибростол. Он представляет собой оборудование, которое состоит из металлической станины, на которую крепится двигатель, производящий вибрацию. Благодаря постоянному колебанию рабочей поверхности происходит уплотнение раствора в формах.

Очень важно, чтобы данное оборудование имело механизмы для регулировки мощности. В начале изготовления блоков выставляются минимальные значения, которые постепенно увеличивают. В процессе уплотнения в формы могут доливать немного раствора или удалять его при помощи ровнителя. Вибростанок позволяет получить идеально ровный материал, не содержащий пустот.

Для обеспечения потребностей мощных производств используют несколько другое оборудование для достижения тех же целей – вибропресс. При помощи данного агрегата за короткий промежуток времени можно получить большой объем продукции, что является основным его преимуществом.

К популярным моделям оборудования данного класса относят следующие:

  • вибропресс КВАДР 1СО2 (4500 дол.);
  • вибростол ЭВ-346 (35400 руб.);
  • Гефест-6 плюс (38400 руб.).

Камера для сушки

После формирования блоки отправляются на сушку, которая должна происходить в особых условиях. Большинство мини-цехов для проведения данного процесса используют специальные помещения. Их площадь зависит от мощностей производства.

К помещениям для сушки предъявляются огромные требования:

  • поддерживается стабильная температура (около 50-60°С);
  • обеспечивается герметичность для снижения расходов на отопление;
  • внутренняя отделка выполняется из огнеупорных материалов.

Оборудование для автоматизированного выпуска крупных партий продукции

Оборудование для производства керамзитоблоков может иметь большие показатели мощности, что позволяет их использовать для изготовления объемных партий блоков. Большой популярностью на рынке пользуются следующие автоматизированные линии.

Рифей 04ТС

Общие характеристики производственной линии:

  • мощность станка – 15 кВт;
  • средняя производительность за 1 час – 150 блоков;
  • вес оборудования – 2,7 т;
  • примерная стоимость комплекса – 9250 дол.

Данная линия полностью автоматизированная, но для эффективной организации производственного процесса понадобится 3-4 человека.

Рифей-Буран-М

Данная модель станка для изготовления керамзитобетона имеет следующие характеристики:

  • мощность – 41 кВт;
  • средняя производительность линии – 500 штук за час;
  • вес станка – 12,5 т;
  • стоимость комплекса – 50000 дол.

При покупке Рифей-Буран-М можно получить многофункциональное оборудование. Керамзитовый блок не единственная продукция, которая изготовляется с его помощью. Эта модель может использоваться для выпуска тротуарной плитки, облицовочного камня и других строительных материалов.

Производственный комплекс характеризуется высоким уровнем автоматизации. Процесс дозирования смесей происходит без постороннего вмешательства, что обеспечивает большую точность. Оборудование оснащено памятью, которая позволяет сохранить около 24 рецептур для приготовления различных растворов.

Работу станка контролируют рабочие. В состав обслуживающей бригады обычно входит 3-4 человека.

Кондор 1-90-ТБ

Кондор 1-90-ТБ отличается следующими эксплуатационными характеристиками:

  • выпускает разную продукцию – керамзитоблоки, шлакоблоки, арболитовые блоки, кирпич, бордюр, брусчатку и многое другое;
  • имеет вполне компактные габариты (1,2х1,8х2,8 м) и оптимальный вес (1,57 т);
  • за обычную смену выпускает около 750 блоков.
Читайте также:
Самодельный обогреватель – в дом, на дачу, в гараж, для палатки в поход и временного обогрева. Обогреватель своими руками в домашних условиях

Эта модель станка состоит из мощного вибропресса, смесителя, транспортера ленточного типа, насосной станции, матрицы-пунсона и прочих механизмов.

Как сделать станок для выпуска блоков из керамзитобетона?

При помощи простых подручных средств допустимо изготовление отличного оборудования для производства керамзитных блоков. Его стоимость будет гораздо ниже фабричных аналогов. В состав самой простой установки входит ящик для формировки блока, в котором отсутствует дно. На его боковую стенку устанавливается вибратор, использующийся для уплотнения смеси. Для изготовления такой матрицы необходимо выполнить следующие действия:

  1. Снимают все необходимые замеры из готового блока.
  2. По полученным меркам вырезают стенки формы из листа металла толщиной 3 мм.
  3. При изготовлении матрицы предусматривают зазор в 5 см для проведения утрамбовки.
  4. Из полученных деталей при помощи сварки изготовляют короб, не имеющий дна и крышки (шов находится снаружи).
  5. Для повышения жесткости формы с торцов приваривают тонкие профильные трубы.
  6. По периметру матрицы выполняют резиновую обивку.
  7. Для предотвращения выливания раствора делают окаймляющий фартук.
  8. В качестве вибратора используют двигатель из стиральной машины мощностью 150 Вт.
  9. Чтобы двигатель работал правильно, выполняют смещение центров, прикреплением металлической планки.

Технология изготовления простейшего самодельного станка несложная, поэтому ее может использовать для организации домашнего бизнеса любой любитель.

Видео по теме: Производство строительных блоков

Бизнес-план производства древесного угля

Древесный уголь – это экологически чистое сырье и важный компонент, получивший распространение в сельском хозяйстве, промышленности, фармацевтическом производстве и медицине. Кроме самого известного варианта применения в качестве твердого топлива, древесный уголь используется в фильтрующих устройствах для очистки воды. В садовых и овощеводческих комплексах он применяется при подготовке грунта к высадке саженцев, фермеры добавляют его в корм на свинофермах, как недорогую и эффективную пищевую добавку. Антисептические свойства обусловили его популярность в косметологической отрасли.

Широкое использование угля в сочетании с относительно невысоким входным порогом на рынок и регулярным появлением новейших технологий позволяет рассматривать бизнес по производству древесного угля, как рентабельное вложение средств.

Анализ рынка

Российский рынок угольного производства слабо структурирован, в основном на нем работают небольшие региональные производители. Наиболее крупные предприятия расположены в Свердловской и Кировской областях, республике Башкортостан. Такое положение дел свидетельствует о перспективности этого рыночного сегмента для бизнеса.

Согласно данным статистики по состоянию на начало 2020 года годовой объем изготовления древесного угля в нашей стране составлял чуть более трехсот тысяч тонн, без учета производителей, которые выпускают и потребляют сырье в рамках закрытого технологического цикла.

Для сравнения, в России объем выработки угля на одного человека составляет 4 килограмма, в странах Евросоюза этот показатель достигает 20 килограмм на каждого жителя, в Японии – порядка 60 килограмм на человека в год.

Важной особенностью российского рынка древесного угля считается его ориентация на экспорт. Около 55% готового продукта вывозится за границу — в Индию, Китай, страны Евросоюза.

Лидерами отрасли являются предприятия, которые территориально расположены в регионах, где преобладает лесистая местность, что связано со спецификой бизнеса и доступностью сырья — отходов деревоперерабатывающих фабрик.

Регистрация бизнеса

Для легализации бизнеса потребуется открытие ИП. В будущем, если ваше предприятие разрастется, и вы наладите поставки товаров в другие регионы, можно будет задуматься о регистрации ООО.

В основном, регистрация ИП не вызывает вопросов и требует минимум первоначальных расходов, достаточно подготовить и подать в территориальное отделение ФНС следующий пакет документов:

  • Заявление об открытии ИП;
  • Паспорт индивидуального предпринимателя;
  • СНИЛС;
  • ИНН;
  • Реквизиты расчетного счета;
  • Квитанцию об оплате государственной пошлины (800 рублей).

Подать документы на регистрацию статуса индивидуального предпринимателя можно в бумажном виде, лично, в налоговую службу.

Действующим законодательством предусмотрена возможность открытия ИП удаленно, через МФЦ или портал государственных услуг.

При таком способе подачи документов оплачивать государственную пошлину не нужно. Однако, при подаче документов в Многофункциональный центр нужно заверить их у нотариуса. В среднем услуги нотариуса будут стоить 1500-4500 рублей.

Читайте также:
Печь-камин для бани с большим стеклом, на дровах, печь из кирпича, камин своими руками

При регистрации ИП укажите код ОКВЭД 02.20 и подайте заявление на применение упрощенной системы налогообложения. Заявка на открытие бизнеса рассматривается налоговой службой в течение трех суток.

Дополнительно для ведения бизнеса в этом сегменте необходимо получение разрешений:

  1. Росприроднадзора на эксплуатацию оборудования по переработке отходов древесины;
  2. МЧС на эксплуатацию зданий и сооружений для производства ДУ с применением технологии пиролиза.

Также нужно заключить контракты на поставку сырья с местными деревоперерабатывающими предприятиями, поставщиками воды, тепла и энергии. В среднем на регистрацию бизнеса потребуется 5-10 тысяч рублей.

Выбор цеха и помещения

Несмотря на то, что современные технологии и оборудование для выпуска древесного угля обеспечивают высокий уровень экологической безопасности, при поиске помещений и места расположения будущей производственной площадки лучше всего ориентироваться на сельскую местность и промышленные зоны в пригороде. Чтобы снизить транспортные и временные расходы на доставку сырья предприятие лучше всего разместить вблизи заводов, осуществляющих переработку древесины.

Для установки пиролезных печей и инженерной оснастки понадобится площадь не менее 200 квадратных метров.

Помещение для производства древесного угля

Хорошим вариантом может стать ангар, построенный по каркасной технологии, без фундамента. Дополнительно нужно предусмотреть место для хранения сырья, закрытые помещения под склад готового товара, офис, комнаты дежурного персонала.

Производственные цеха и технические помещения должны быть подключены к инженерным коммуникациям и иметь подъездные пути, рассчитанные, как на легковые, так и на грузовые автомобили.

Оборудование

При открытии бизнеса по производству древесного угля основной статьей расходов станет покупка оборудования. Наибольшую долю вложений потребует приобретение пиролизной печи. В зависимости от способа работы и специфики конструкции ее средняя стоимость равняется 400-600 тысячам рублей.

Лучше всего покупать печи со съемными емкостями для загрузки сырья. В этом случае можно наладить непрерывный производственный цикл: пока одна партия готовится, вторая емкость наполняется сырьем.

Контейнер для загрузки в пиролизную печь

Помимо печей потребуется следующее оборудование:

  • гидравлический агрегат для колки дров – 1 шт.;
  • бензопилы – 2 шт.;
  • промышленные весы;
  • электрический генератор;
  • блок для фасовки и упаковки готовой продукции;
  • транспортный погрузчик;
  • хозяйственный и бытовой инвентарь;
  • офисная мебель и техника;
  • мебель и техника для комнаты дежурного персонала.

При покупке оборудования очень важно найти разумный баланс между экономией и качеством. Дешевые печи из Китая не отличаются высоким запасом прочности и рабочим ресурсом и начнут ломаться уже через несколько месяцев с момента запуска производства.

Сырьё для производства древесного угля

Чаще всего предприятия по выпуску древесного угля используют отходы деревообрабатывающих производств. Идеальным сырьем являются дрова, однако, их применение на 15-20% повышает себестоимость товара.

Выбор конкретного сорта древесины зависит от требуемых характеристик готового продукта. Так, например, дерево твердых пород – дуб, ясень, граб используется для производства «белого» угля, который самым качественным и соответственно самым дорогим. Хвойные породы подходят для получения «красного» угля, а для самого распространенного «черного» — мягкая осина, тополь, ива, ольха.

Сырье для производства древесного угля

Производственный план

Новейшие технологии изготовления ДУ отличаются относительной простотой и отсутствием сложностей в освоении. Производственный цикл состоит из следующих этапов:

  1. Сушка сырья в печи при температуре 100-150 градусов. В зависимости от характеристик сырья этот технологический этап может занять от нескольких часов до нескольких суток;
  2. Пиролиз – нагревание высушенного сырья в топе при температуре 350-380 градусов;
  3. Прокалка – на этом этапе из угля выделяются смолы и различные летучие соединения. Для этого температуре в печи поднимается до 400-450 градусов;
  4. Остывание, взвешивание и фасовка готового сырья.

Полный технологический цикл занимает 50-55 часов. При 90% загрузке мощностей предприятия минимальный объем выпуска готовой продукции составит 70-80 тонн в месяц.

Производство продукции осуществляется в соответствии с положениями ГОСТ 24260-80.

Поиск каналов сбыта древесного угля

Так как найти оптовых покупателей на древесный уголь в нашей стране сложно, необходимо еще на этапе запуска бизнеса начать поиск каналов сбыта готовой продукции, предусмотреть в финансовом планировании расходы на маркетинг и рекламу, рассмотреть возможность поставки товара за границу, например, в страны Восточной Европы и бывшего СНГ.

Читайте также:
Самодельный обогреватель – в дом, на дачу, в гараж, для палатки в поход и временного обогрева. Обогреватель своими руками в домашних условиях

Упакованная готовая продукция

Крупными потребителями древесного угля являются:

  • базы отдыха, пансионаты и санатории;
  • владельцы кафе, ресторанов и шашлычных;
  • промышленные предприятия, в организационной структуре которых работают кузницы, доменные печи, цеха плавления;
  • розничные магазины продуктов, товаров для сада и дома;
  • оптовые базы, строительные супермаркеты и гипермаркеты.

Чтобы бизнес по производству и продаже угля приносил доход его необходимо продвигать. Для этого можно использовать следующие варианты:

  • запуск сайта, групп и тематических сообществ в социальных сетях;
  • реклама в печатных журналах, газетах;
  • уличная реклама на баннерах и щитах;
  • участие в специализированных выставках и ярмарках.

Для привлечения новых покупателей и сохранения клиентской базы необходимо предусмотреть выгодную систему лояльности.

Для сотрудничества с розничными точками и расширения возможных рынков сбыта в штат компании можно включить мерчендайзера, который также будет отвечать за доставку небольших партий угля и поддержание товарного ассортимента на полках магазинов.

Финансовое планирование

Грамотное финансовое планирование является залогом успеха любого бизнеса и производство древесного угля не исключение. При расчетах за основу принимаем, что средняя розничная цена на российском рынке равняется 35-50 р. за килограмм готовой продукции. При поставке товара оптовыми партиями стоимость одной тонны может составлять 3800-4000 рублей.

Сумма первоначальных инвестиций

(регистрация компании, получение всех необходимых разрешений, покупка оборудования, строительство ангара, закупка сырья и расходных материалов и другие организационные расходы)

1 500 000 рублей

(аренда земельного участка, реклама, заработная плата персонала, амортизация и обслуживание оборудования, коммунальные услуги, логистика, налоги и т.д.)

Производительность в месяц

70-80 тонн при минимальной загрузке оборудования в 90%.

При отгрузке угля оптовыми партиями по 4000 р. за тонну – 320 000 рублей

Чистая прибыль в месяц

Окупаемость проекта

Как показывают расчеты, максимальный срок окупаемости проекта составляет 21 месяц. Однако, финансовое планирование проводилось с учетом отгрузки товара оптовыми партиями. Если продавать уголь в розницу, по цене 40-50 рублей за килограмм, то размер ежемесячных доходов и срок окупаемости будут совершенно иными.

Для сокращения срока окупаемости потребуются налаженные каналы сбыта или, например, открытие собственного магазина.

Первые несколько месяцев с момента запуска, предприятие, будет работать в неполную силу, что является ожидаемым и прогнозируемым явлением. Однако, уже через полгода при правильной маркетинговой стратегии объем выпуска и продаж может быть увеличен.

Риски бизнеса

Анализ рынка и финансовые расчеты наглядно демонстрируют тот факт, что бизнес по производству древесного угля – это неплохой вариант для начинающих предпринимателей. Из-за региональной консолидации производителей конкуренция в данном рыночном сегменте относительно невысока, а начальные инвестиции в проект в разы ниже, чем при открытии многих других производственных предприятий.

Однако, даже, несмотря на достаточно благоприятные условия бизнеса, в нем присутствуют свои факторы, которые могут негативно отразиться на доходности компании:

  • сезонные риски – основными потребителями фасованного древесного угля становятся туристы, владельцы дачных и садовых домиков, люди, отдыхающие на природе, которые покупают его в качестве твердого топлива для приготовления на огне овощей и мяса. Чтобы нивелировать сезонные риски часть выпуска готовой продукции нужно ориентировать на продажу в заведения общепита, в меню которых включены блюда на огне. Например, через расширение ассортимента, добавив в него фасовку в 15-20 килограмм.
  • экологические риски – при производстве древесного угля по классической технологии предпринимателю необходимо предусмотреть способы утилизации отходов и нейтрализации топочных газов (наибольшей вред окружающей среде наносит углекислого газа). Если этому вопросу не уделять должного внимания, то уже очень скоро предприятие попадет под жесткие санкции органов экологического контроля. Для устранения этого фактора необходимо использование инновационных производственных технологий, которые исключают попадание вредных выбросов в атмосферу.

Также к рискам бизнеса в анализируемом рыночном сегменте относят возможное увеличение цен на сырье, коммунальные услуги, удорожание транспортных расходов. Проблемы могут возникнуть в случае изменения экологического законодательства в стране, из-за чего вырубка лесов будет ограничена и ценник на сырье резко возрастет.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: