Оборудование для производства мдф дверей: обзор

Как выбрать оборудование для производства межкомнатных дверей

Итак, прежде чем вы узнаете, какое оборудование для производства межкомнатных дверей необходимо приобрести, нужно сначала разобраться, какими они бывают, а также из чего изготавливаются. Дело в том, что для разных типов изделий требуются неодинаковые станки.

Какие материалы необходимы для изготовления дверей

Итак, для производства могут использоваться как натуральные, так и искусственные материалы. Самыми популярными являются двери из массива. Они обладают высокой прочностью, долговечностью, их легко ремонтировать в случае поломки, а также они обладают красивым внешним видом.

Кроме того, на поверхность такого изделия может наноситься лак или краска. Главным преимуществом таких дверей является то, что они изготавливаются из природного материала, который является полностью безопасным для здоровья человека. Кроме того, они могут иметь красивую отделку. Оборудование для производства межкомнатных дверей такого типа является самым сложным и предусматривает выполнение большого количества действий.

Существуют также модели, изготовленные из искусственных материалов, причем на рынке их гораздо больше. Их главным преимуществом является невысокая стоимость. При этом по внешнему виду, а порой и по качеству они могут и не уступать деревянным изделиям.

Кроме того, такие двери не требуют слишком сложной технологической линии для производства. Изготавливаются они из МДФ, ДСП, ДВП, пластмассы. Учтите, что в случае поломки таких дверей их не всегда можно восстановить

Какие станки необходимы для работы

Для того чтобы начать процесс, необходимо сначала узнать, какое оборудование для производства межкомнатных дверей нужно выбрать. Итак, для работы вам понадобятся:

– прессы и компрессоры;

– автоматизированные станки для подрезки полотен, которые могут быть оборудованы разными типами пил (радиально-отрезной, усорезной двухсторонней);

– механизм транспортировки полотна по линии (конвейер);

– оборудование для производства межкомнатных дверей, при помощи которого клей распределяется по поверхности заготовки;

– фрезеры и кромкооблицовочные механизмы.

Комплектование основной производственной линии

В принципе, то, какие станки для производства межкомнатных дверей нужны, вы уже знаете. Однако разберемся, как должна быть укомплектована целая линия, которая производит процесс изготовления от обработки материала до выхода готового изделия:

1. Область торцовки древесных брусьев, на которой устанавливается радиально-отрезная пила. При надобности можно монтировать и другие типы разрезающих устройств.

2. Узел сборки рамы, для которого необходимо приобрести несколько столов. При установке обратите внимание на то, насколько ровно они будут стоять. От этого сильно зависит качество сборки двери.

3. Участок, на котором производится сборка полотна. Здесь присутствует вакуумный пресс, а также машина, которая распределяет клей по поверхности элементов. Для того чтобы работать было удобно, необходим также гидравлический подъемник.

4. Участок с фрезерными и шлифовальными станками. Используется он для обработки поверхности полотна, а также вырезания отверстий для ручки, замка, петель, а также другой фурнитуры, если она предусмотрена. Шлифовка производится перед окончательным облицеванием полотна.

5. Узел окончательной подрезки и контроля правильности размеров дверей.

5. Участок, где производится покраска или шпонирование полотна.

Связываться все эти узлы должны конвейером, чтобы работать было удобнее. Естественно, такая линия просто обязана быть автоматизирована, в противном случае изготовление будет занимать большое количество времени. Кроме того, вам может понадобиться сушильное оборудование, если, конечно, вы не будете покупать уже готовый материал. В других случаях оно не нужно.

Цена оборудования для производства межкомнатных дверей бывает разной, однако не следует питать иллюзий по поводу ее размера. Естественно, вы можете приобрести станки б/у, которые стоят на порядок меньше, однако и качество их может быть не слишком хорошее. Хотя для начала производства такой вариант вполне подходит, ведь со временем оборудование можно заменить.

Как правильно выбрать станки

Этот вопрос является важным, но не очень сложным. Что именно вам необходимо, вы уже знаете. Осталось только подобрать действительно качественное оборудование, которое будет обладать высокой производительностью и функциональностью. Для этого отдавайте предпочтение только тем изготовителям, которые обладают хорошей репутацией и положительными отзывами пользователей.

Если вы будете производить двери какого-то одного типа, то не стоит покупать оборудование с большим количеством ненужных вам функций. В любом случае потом вы сможете модернизировать свой цех и приобрести новые станки.

Как изготавливаются деревянные двери

Технология производства филенчатых дверей не предусматривает каких-либо сложностей. Она состоит из таких этапов:

– Распил бревен и загрузка материала в сушильные камеры, где должен происходить контроль уровня влажности. Этот этап может быть пропущен, если вы покупаете уже подготовленное сырье.

Читайте также:
Облицовка колонн металлом: особенности проектирования и монтажа

– Разрезка досок на ламели с удалением всех существующих изъянов и дефектов.

– Сращивание заготовок при помощи клея по длине и ширине.

– Шпонирование и круговая обрезка полотна.

– Формирование ровных углов с соблюдением пропорций всех сторон.

– Вырезание всех необходимых отверстий, а также формирование рисунка на полотне (если надо).

– Шлифовка и лакирование двери, просушивание ее.

– Упаковка и складирование готовых изделий.

Особенности изготовления дверей из искусственных материалов

Этот процесс практически не отличается от общей технологии за исключением того, что некоторые этапы можно пропускать. Например, сырье поставляется в виде больших щитов, которые нужно разрезать на полотна, поэтому первые этапы, предусматривающие склеивание ламелей, не понадобятся.

Кроме того, оборудование для производства дверей МДФ не отличается какой-либо сложностью. То есть такие полотна можно делать и на стандартных станках за исключением определенных этапов работы.

Как открыть цех по производству межкомнатных дверей

Популярность межкомнатных дверей у населения сравнима только с пластиковыми окнами. И на первые, и на вторые спрос отличается стабильностью даже в период экономического кризиса. Но так как межкомнатные двери выполняют не только функциональное предназначение (открывать/закрывать доступ в помещение), но и эстетическое – они должны выглядеть эффектно и нравиться покупателям.

Даже если изготавливать двери из экологически чистых материалов (например, массива), но не придать модели презентационный внешний вид – дело, скорее всего, будет обречено на провал.

Что нравится потребителю? Критерии выбора

Ассортимент продукции – важнейшее решение для будущего производства. И определять его следует с учетом потребительских предпочтений.

Основные виды межкомнатных дверей:

Из массива

Дверное полотно изготавливают из ламелей дерева (массив разных пород – от мягких, типа сосны, до твердых дубовых и более ценных). Бруски сращивают с помощью клея и выдержки под прессом, полотно шлифуют, калибруют и лакируют, либо покрывают декоративной отделкой (например, шпоном дорогих пород).

Для дверей премиум-класса возможна более сложная технология: применяется частичное тонирование, мозаичное сращивание, инкрустация, благодаря чему дверное полотно превращается в настоящее произведение искусства.

Деревянные с отделкой шпоном

Двери среднего ценового сегмента. В основе, обычно, недорогая древесина в виде досок, скрепленных в каркас, покрытый шпоном с внешней стороны.

Для пустот используют различные наполнители, например, гофрокартон.

Ламинированные

При ламинировании на каркас-основу из ДСП или МДФ наносится пленка различного цвета и текстуры. Такая технология производства позволяет имитировать различные материалы (и не только дерево), но износостойкость подобных дверей – наиболее низкая среди всех видов;

Пластиковые, алюминиевые и их различные комбинации

Комбинирование таких материалов как пластик и алюминий используется для оснащения нежилых помещений (офисы, медицинские, государственные, образовательные учреждения).

По оценкам производителей, тенденции потребительского спроса можно охарактеризовать так: «от дешевого к дорогому». Сегодня наиболее востребованы шпонированные двери, но с основой не из ДСП, как было ещё пару лет назад, а из древесного массива. Почему?

Причины очевидны:

  • надежность – на межкомнатные двери идет довольно большая нагрузка (особенно, если в доме есть ребенок). А цельный массив всегда выигрывает у каркасной конструкции, и шпон из твердых пород дерева защитит полотно лучше ламината и других пленочных материалов;
  • шпон однороден по структуре (по сравнению с мебельным щитом), поэтому несложно подобрать максимально похожие двери для разных комнат;
  • натуральность материала;
  • цена – стоимость дверей из недорогой древесины, облицованной шпоном «вписывается» в категорию среднего ценового сегмента (порядка $250), но прослужат они намного дольше, чем каркасные изделия. Да и при необходимости, такие двери можно реставрировать.

Организационная форма и каналы сбыта продукции

Юридическую форму для бизнеса следует выбирать, предварительно оценив потенциального покупателя.

Здесь есть такие варианты:

  • крупный опт – строительные компании и госпредприятия (обычно, действует тендерная основа, которую достаточно сложно выиграть новому игроку на рынке);
  • заключение договоров с сетями строительных маркетов и специализированных магазинов;
  • реализация через собственные розничные точки;
  • дилерская сеть.

На практике, предприятие, занимающееся изготовлением межкомнатных дверей, редко ограничивается одним вариантом сбыта – для увеличения продаж следует разрабатывать все доступные «каналы».

Поэтому оптимальной организационной формой будет юридическое лицо – ООО (с ИП многие строительные фирмы и супермаркеты просто не сотрудничают).

В видах деятельности необходимо указать следующие коды:

  • 20.30.1 Производство деревянных строительных конструкций и столярных изделий;
  • 51.53.24 Оптовая торговля прочими строительными материалами.

Лицензия на производство межкомнатных дверей не требуется. Но если вы планируете в качестве дополнительных услуг предоставлять установку, учтите, что без специального разрешения допускается монтаж дверных полотен только на место уже существующих проемов. Если же проект предусматривает расширение или любое другое изменение проема – тогда необходима соответствующая строительная лицензия.

Читайте также:
Паркетная доска из массива: что лучше - массивный вариант из дуба, ясеня или бамбука или прессованный паркет, оттенки кофе и калахари в интерьере

Технология производства межкомнатных дверей

Рассмотрим полный технологический цикл производства межкомнатных дверей из древесного массива с облицовкой шпоном.

1. Производственный цикл начинается с распиловки древесины (бревен) на высокоточных ленточных пилорамах, что обеспечивает минимальный уровень брака.

2. После – доски поступают в специальное место – сушильный комплекс, оборудованный камерами с механизированной загрузкой. Процесс сушки завершается контролем влажности в материале.

3. Затем доска распускается на отдельные бруски (ламели) требуемого сечения. Из ламелей удаляются все дефекты – материал с сучками, неровностями, которые могут влиять на качество будущей двери.

4. На специальной линии сращивания осуществляется склеивание бездефектных заготовок по длине в мебельный щит. Прочность дверного полотна обеспечивается за счет клеевого шипового соединения отдельных заготовок. Склеенные брусья обрабатываются с четырех сторон на фрезерных станках до требуемого сечения.

5. Склеивание ламелей по ширине, для изготовления полотен и отдельных элементов дверей, осуществляется в вертикальных прессах. На стадии этой операции строго контролируется перпендикулярное расположение волокон в соседних брусьях, что гарантирует высокую стойкость будущих дверей к различным деформациям в процессе эксплуатации.

6. Для придания несущим конструкциям двери высокой жесткости и стабильности форм, дверное полотно покрывают шпоном, изготовление которого происходит на отдельной технологической линии.

7. Для производства шпона используются цельные бревна, которые предварительно пропаривают (в запарной камере в течение 3-х суток), а затем – центрируют и ошкуривают на корообрезочном станке, чтобы избавить от коры и лубяного слоя.

8. Следующий этап – круговая обрезка. Бревно постоянно вращается, а станок снимает с него тонкий слой шпона, толщиной всего в 0,6 см. Со среднего бревна получается около 134 линейных метра шпона.

9. Затем шпон разворачивается и разрезается на листы. Листы с одинаковым узором волокон укладываются в стопку. Из них отбираются впоследствии части для внешней облицовки двери.

10. Для придания двери особой износоустойчивости, используют три слоя шпона (в эконом варианте – заменяют на МДФ или ДСП с одним слоем шпона).

Для этого клей наносят с двух сторон на средний слой листа шпона, и отправляют под горячий пресс. Здесь, при температуре более 100 C, средний лист плотно приклеивается к двум другим. Через полторы минуты клей застывает, образуя высокопрочный верхний слой-фанеру для дверного полотна. Такую отделку изготавливают из самых разных древесных пород (березы, дуба, бука, ясеня и других).

11. Шпонированную фанеру наносят на склеенное из ламелей дверное полотно, и помещают под холодный пресс на 30-40 минут, пока сохнет клей. Дальше – все составляющие конструкции двери шлифуются и проверяются на соответствие, чтобы в дальнейшей сборке исключить наличие недопустимых зазоров или перепадов.

12. Следом происходит замер длины/ширины изделия. Дверь отправляется на станок, который снимает фаску и обрезает края по заданным размерам. На следующем станке – выдалбливаются пазы для петель.

13. Вырезается отверстие для дверной ручки.

14. Затем, изделие шлифуется и покрывается лаком, сушится. Все части конструкции собираются в одно целое, комплектуются фурнитурой, упаковываются и отправляются на склад.

Нормативные документы и сертификация межкомнатных конструкций

Межкомнатные двери законодательно не подлежат обязательной сертификации, но наличие документа, подтверждающего знак качества и соответствие нормам, значительно поднимает уровень производителя в глазах покупателя, формирует положительный имидж компании.

А для того, чтобы двери прошли все проверки, необходимо придерживаться рекомендаций и требований, указанных в:

  • ГОСТ 475-78 – Двери деревянные. Общие технические условия;
  • ГОСТ 28786-90 — Двери деревянные. Метод определения сопротивления воздействию климатических факторов;
  • ГОСТ 26602.3-99 — Блоки оконные и дверные. Метод определения звукоизоляции;
  • ГОСТ 26602.2-99 — Блоки оконные и дверные. Методы определения воздухо- и водопроницаемости;
  • ГОСТ 26602.1-99 — Блоки оконные и дверные. Методы определения сопротивления теплопередаче;
  • СТ СЭВ 3285-81 — Двери деревянные. Методы испытания надежности;
  • СТ СЭВ 4181-83 — Двери деревянные. Метод определения плоскостности;
  • СТ СЭВ 4180-83 — Двери деревянные. Метод испытания сопротивления ударной нагрузке

Сырье для изготовления межкомнатных дверей

В производстве межкомнатных деревянных дверей можно использовать готовые материалы (мебельный щит, фанеру, МДФ, шпон) или заготовки (доску обрезную, цельные бревна). Первый вариант значительно упрощает технологию. Второй – снижает себестоимость и увеличивает прибыль, но требует больших капиталовложений. Поэтому позволить себе полный технологический цикл могут только крупные фабрики, ориентированные на массовое производство межкомнатных дверей.

Читайте также:
Разновидности бумажных обоев

Предприятия среднего и малого бизнеса предпочитают наращивать мощности, используя в качестве сырья готовые материалы. А после окупаемости первоначальных вложений и при возможности расширения – открывать отдельный цех по производству мебельного щита, шпона и других материалов в непосредственной близости от места лесозаготовок.

Помещение для производства межкомнатных дверей

Основные требования к производственному цеху – сухость (обязательное условие для хранения материалов, продукции и работы с деревом), наличие отопления и всех необходимых коммуникаций, трехфазная сеть, подъездные пути для транспорта.

Размеры цеха варьируются в зависимости от объемов производства и полноты технологического цикла. Если для предприятия по изготовлению дверей из обрезной доски потребуется площадь не менее 400 м 2 , то для малого производства из готового мебельного щита будет достаточно и 100—120 м 2 .

В помещении рекомендуется предусмотреть:

  • отапливаемый склад для первичной сушки древесины;
  • производственный цех;
  • отдельное помещение для нанесения лакокрасочного покрытия;
  • место для сборки и хранения готовой продукции.

Расчетный бизнес-план

1. Аренда помещения

Для производства межкомнатных дверей из натуральной древесины (дуб, сосна) с облицовкой шпоном различных пород дерева предприятием (ООО на общей системе налогообложения) арендовано производственное помещение, площадью 450 м 2 .

2. Планы на объемы производства

Планируемый выпуск продукции: 800 п.м/год

Пути реализации:

  • через собственный склад-магазин;
  • через сеть строительных супермаркетов;
  • на договорной основе с строительными фирмами-подрядчиками.

3. Капитальные затраты

Оборудование для производства дверей из массива:

  • сушильная камера – 35 тыс. руб;
  • ленточная пилорама – 110 тыс. руб (рис. 15);
  • шипорезный станок для торцовки ламелей и нарезки шипов-соединений – 170 тыс. руб;
  • торцовочный пресс – 220 тыс. руб (рис. 16);
  • пневматический пресс для формирования щита – 180 тыс. руб (рис. 17);
  • форматно-раскроечный станок для распиловки пиломатериалов – 200 тыс. руб;
  • фрезерно-копировальный станок – 90 тыс. руб (рис. 18);
  • шлифовальный станок – 100 тыс. руб (рис. 19);
  • вспомогательное оборудование (строительный инвентарь) – 50 тыс. руб.

Технология производства МДФ от главного технолога

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня я вам расскажу какой является технология производства мдф.

На сегодняшний день в России нет государственного стандарта для производства плит МДФ. Поэтому производители руководствуются собственными техническими условиями (ТУ) либо используют европейские стандарты — например, стандарт EN 622-5.

Основная классификация плит МДФ осуществляется исходя из толщины изделия. Плиты толщиной 6-8 мм используют при изготовлении потолочных и стеновых панелей, а также ламинированного паркета.

Плиты, имеющие толщину до 30 мм, применяют для выпуска мебельных фасадов, крышек столов и прочих профильных изделий. МДФ-плиты, толщина которых составляет 30-60 мм, могут использоваться, наряду с массивом древесины, в производстве дверей, лестничных перил и ступенек.

Изготовление сырья

Начальной стадией подготовки сырья для производства МДФ является изготовление щепы. Очищенные в специальном окорочном станке бревна отправляют в рубительную машину для измельчения. Готовая щепа проходит процедуру скрининга для механической сортировки на мелкую и крупную фракции.

Из сортировочного комплекса на ленточном конвейере сырье подается для промывки в сепаратор, где из щепы вымываются посторонние включения. Непосредственно перед отправкой под пресс щепа проходит термическую обработку горячим паром, нагреваясь сначала до 100°С, а затем до 170-175°С.

Подготовка и формирование волокна

Измельчение щепы для получения волокна происходит в рафинере. К выходящей из рафинера древесной массе добавляют необходимые связующие вещества, включая смолы и парафиновую эмульсию. Некоторые технологии изготовления МДФ предполагают использование отвердителей. Плотность древесных волокон в плитах МДФ составляет 700-870 кг/кубометр.

Полученную массу отправляют на просушку и выравнивание влажности. При помощи специальных циклонов уровень влажности древесной массы доводят до 8-9%. Волокно выравнивают формовочными роликами и подвергают предварительному прессованию. Такая подпрессовка позволяет обеспечить целостность ковра из древесного волокна для последующего основного прессования. Толщина будущей плиты после подпрессовки уменьшается в 5-7 раз — ковер начинает напоминать рыхлую толстую плиту необходимой ширины.

Прессование и шлифовка

Для основного прессования применяют одноэтажные, многоэтажные, непрерывные и каландровые прессы. На предприятиях с небольшой производительностью, как правило, используют одноэтажные прессы, параметры которых можно быстро перенастроить.

В качестве окончательной стадии изготовления плит МДФ выступает шлифовка. Дефекты поверхности и некоторую разнотолщинность изделий устраняют в процессе шлифовки и калибровки. Для этого используются широколенточные многоагрегатные станки.

Исходя из способа декоративной отделки, МДФ принято разделять на три вида: ламинированные, окрашенные и шпонированные плиты.

Читайте также:
Проектирование многоэтажного жилого здания: правила

Обслуживающий персонал на линии

Число непосредственно обслуживающего персонала на линии колеблется от 7 до 12 человек:

  • Изготовление щепы — 1 человек.
  • Мойка щепы — 1 человек.
  • Измельчение щепы — 1 человек.
  • Осмоление — 1 человек.
  • Насыпка — 1 человек.
  • Прессование — 1 человек.
  • Шлифовка — 1 человек.

Число вспомогательных работников на линии МДФ:

  • Начальник смены или мастер — 1 человек.
  • Электрик — 2 человека.
  • Слесарь — 2 человека.

Нормы расхода на производство одного кубометра МДФ

Давайте посмотрим что необходимо для получения одного кубометра плиты МДФ:

  • Древесина — 1,55 — 1,85 кубометра.
  • Смола карбамидоформальдегидная — 70-120 килограмм.
  • Отвердитель — 3 — 5 килограмм на кубометр.
  • Вода — 5 — 25 килограмм на кубометр.

Производители оборудования для МДФ

Среди лидеров в области выпуска оборудования для производства плит МДФ следует отметить итальянскую компанию «Pagnoni Impianti S.p.A», австрийский концерн «Felder Group» а также китайский завод «Luniwei», принадлежащий корпорации «HONG KONG MEGA POWER Co. LTD».

Литература в помощь

Недавно вышла моя книга о изготовлении 3d древесностружечных плит. При периодическом прессовании можно делать и 3d плиты МДФ. Информация данная в книге является поистине уникальной, в России пока такие технологии никто не внедрил и это дает шанс быть первым. Более подробно о книге в разделе «МОИ КНИГИ».

Цех по производству дверей – открытие бизнеса

Двери – необходимый предмет интерьера, который устанавливают в домах, квартирах и офисах. Они будут востребованы в любое время в независимости от экономических кризисов. Производство дверей – это интересный бизнес, его под силу открыть любому человеку, которому интересно работать с деревом и получать от этого прибыль.

Цех по производству дверей – открытие бизнеса

Бизнес по изготовлению дверных изделий различается в зависимости от типа производимых изделий. Есть 2 варианта продукции – входные конструкции и межкомнатные.

Для начинающих предпринимателей лучше выбрать вариант – производство межкомнатных дверей, которые могут изготавливаться из:

  • массива дерева;
  • конструкции из МДФ;
  • шпонированные или ламинированные изделия;
  • двери из филенки и ЛДСП;
  • стеклянные дверные полотна с применением алюминиевого профиля, гравировки и так далее.

Если принято решение заняться изготовлением дорогих, дизайнерских дверных конструкций – необходимо особое внимание обратить на индивидуальность каждого изделия и его качество. В месяц таких изделий можно сделать всего 10 шт., но цена на них начинается от 100 тыс. руб. Такой бизнес неприемлем для маленьких населенных пунктов, с низким уровнем зарплат. Для начала лучше сделать ставку на демократичную стоимость дверей, выбрав более простой вариант, например изделия из МДФ.

Как только вид дверей, которые будут изготавливаться, выбран, приступают к разработке бизнес-плана и начинают оформлять документы.

В производстве межкомнатных дверей есть положительные и отрицательные стороны, о которых нужно знать заранее.

Первым делом рассмотрим минусы:

  • конкуренция на рынке очень высокая – сложно найти хороший рынок сбыта;
  • придется искать ответственных поставщиков сырья, так как если оно будет низкого качества, то и изделия будут соответствующие;
  • сложно найти хорошие кадры. Профессионалам нужно платить большие оклады, а начинающий предприниматель этого сделать на первом этапе не может;
  • понять насколько будет выгодно производить тот или иной тип дверей, точно понять на начальном этапе невозможно.

Теперь рассмотрим плюсы:

  • несложный процесс изготовления;
  • можно получать дополнительный доход от продажи услуг по монтажу дверных конструкций и фурнитуры;
  • не нужно платить деньги за аренду офиса, так как продавать продукцию можно через сеть.

Оформление документов

На начальном этапе проще зарегистрировать ИП. Если в планах занять одно из первых мест на рынке и сотрудничать с крупными фирмами, то придется оформить ООО. Но это можно сделать и немного позже – когда цех начнет приносить прибыль.

Для оформления ИП нужно собрать следующий пакет документации:

  • квитанцию на оплату госпошлины;
  • копии ИНН и паспорта лица, открывающего бизнес;
  • заявление определенного образца, в котором нужно указать несколько видов деятельности. Основной вид – 16.23 «Изготовление столярных изделий», и дополнительные – ремонт и установка дверных конструкций, и продажа фурнитуры.

Все копии заверяются нотариально. Самостоятельно зарегистрировать ИП можно за несколько дней, потратив при этом 5 000 рублей. На руки свидетельство выдадут через 2-3 недели, а за это время можно решить некоторые организационные вопросы.

Выбор помещения

Минимальная площадь цеха по изготовлению дверей составлять 250 м2, для этого можно арендовать ангар или цех на завод, который больше не функционирует. Стоимость оплаты в месяц составит примерно 60 000 рублей, в зависимости от местоположения. В помещении должно быть:

  • водоснабжение;
  • электроснабжение;
  • отопление и канализация;
  • система защиты;
  • телефонная связь.
Читайте также:
Нужен ли ремонт квартиры перед ее продажей?

Кроме этого, площадь должна быть разделена на следующие отделы:

  • цех по обработке деревянных элементов дверной конструкции;
  • сборочный цех;
  • комната для покраски и сушки дверей;
  • офисное помещение;
  • цех укомплектовки;
  • складское помещение, в котором будет храниться готовая продукция до отгрузки.

Чтобы качество материала, из которого будут производиться двери, не пострадало, хранить готовую продукцию нужно в сухом, хорошо проветриваемом помещении с постоянной температурой и влажностью.

Желательно, чтобы к цеху был не только проезд для грузового транспорта, но и стоянка для автомобилей. Как только помещение выбрано, можно переходить к следующему этапу.

Оборудование для цеха по производству дверей

Чтобы с нуля запустить производство по изготовлению дверей, нужно закупить оборудование и инструменты:

  1. пресс термовакуумный – применяют для нанесения ламинированного материала на готовое изделие.
  2. Фрезеровочный станок – может пригодиться для изготовления мебели, если захотите расширить производство;
  3. Постформинговый станок – для отделки дверей пластиком.
  4. Небольшой циркулярный станок – для распиловки деревянных элементов.
  5. Электрический рубанок и шлифмашинка.
  6. Ручной инструмент (струбцины, дрель, фуганок, молотки, киянки и так далее)

Если открывать цех, в котором будут производиться различные виды дверных конструкций, то на оборудование придется потратить более 600 тыс. рублей. Но многие специалисты советуют начинать с минимального комплекта оборудования.

На этом этапе можно сэкономить, если купить станки, бывшие в употреблении, но в этом случае стоит прибегнуть к помощи профессионала, который хорошо разбирается с данных агрегатах. Дело в том, что можно приобрести оборудование, на которое уже не выпускают запасные части – в итоге вы получите металлолом, который отработает до первой поломки, а потом уйдет в утиль.

Есть вариант заказать агрегаты б/у в Китае – там их меняют каждые лет, так что в Россию они попадают в весьма приличном состоянии. В любом случае стоит со всей ответственностью подойти к этому вопросу – иначе есть вероятность прогореть из-за частой поломки станков и простоя производства.

Подбор персонала

Важный этап – без профессиональных мастеров не обойтись. Если производственный цех будет небольшой, то достаточно нанять 2 мастеров, на первое время, а потом постепенно расширять штат по мере поступления прибыли.

Функции замерщика и водителя на первом этапе можно выполнять самостоятельно.

В идеале такому производству требуется штат из 6-8 человек:

  • плотники;
  • менеджер по продажам;
  • водитель;
  • бухгалтер;
  • слесарь – специалист по ремонту оборудования.

Но начинающему предпринимателю не потянуть финансово такое количество рабочих на небольшом производстве, поэтому придется первое время довольствоваться малым.

Производство межкомнатных дверей

Перед тем как открыть цех по производству межкомнатных дверей, нужно изучить все этапы производства, которое состоит из следующего:

  • раскрой пиломатериала;
  • сушка древесины;
  • распил доски;
  • нарезание заготовок из шпона и сращивание материала;
  • устранение дефектов;
  • сращивание дверных элементов при помощи клея по дереву;
  • калибровка;
  • шлифовка;
  • обработка защитными составами;
  • лакировка;
  • сушка.

Чтобы получить на выходе качественную продукцию, ни один из вышеперечисленных этапов пропустить нельзя.

Ассортимент выпускаемой продукции

От выбора ассортимента дверных конструкций будет зависеть, как быстро предприниматель начнет получать прибыль от продажи готовых изделий.

Основные, востребованные виды дверей:

  • Из натуральной древесины. При производстве дверной створки применяют деревянные ламели из различных пород. Это может быть недорогая сосна или крепкий, элитный дуб. Эти конструкции требуют тщательной шлифовки, лакировки или обработки декоративными материалами.

Также, нужно быть готовыми к тому, что заказчик захочет купить двери премиум-класса – тонированные, с мозаичным сращиванием или гравировкой.

  • Деревянные, шпонированные изделия. Двери средней ценовой категории, пользующиеся большим спросом у большинства обывателей. Основа конструкции – доски из недорогих пород дерева, смонтированных в каркас и оклеенных шпоном из более дорогой древесины.

Чтобы заполнить пустоту в конструкции применяют гофрокартон.

  1. Ламинированные. Самые доступные по стоимости дверные конструкции, в основе которых лежит МДФ или ДСП с нанесенной пленкой различной текстуры и оттенка. Износостойкость этих дверей находится на низком уровне, но цена привлекает покупателей.
  2. Комбинированные. Для общественных помещений используют двери из алюминиевого профиля и пластика в разных вариациях. Эти конструкции устанавливают в различных учреждениях.

Многие обыватели в данный момент предпочитают покупать шпонированные конструкции из массива, так как у них масса преимуществ:

  • надежность – если в доме есть двери, то на конструкцию оказывается очень большая нагрузка – малыши очень любят ими хлопать. По сравнению с каркасной конструкцией, массив выигрывает в прочности и износостойкости, тем более, если он покрыт шпоном из твердых пород древесины;
  • натуральность и экологичность;
  • широкий ассортимент расцветок;
  • двери подлежат ремонту и реставрации;
  • невысокая стоимость – стоит отметить, несмотря на то, что сама конструкция выполнена из массива, ценовая категория у этих изделий находится на среднем уровне.
Читайте также:
Окна Schuco глазами потребителей

Прежде чем решить на каких изделиях поставить акцент при производстве дверей, следует хорошенько изучить спрос населения. Но не стоит сбрасывать со счетов и дорогие комбинированные конструкции, на них тоже может быть достаточно много покупателей.

Каналы сбыта произведенных межкомнатных дверей

Чтобы продукцию можно было быстро реализовывать, нужно выработать правильную концепцию продвижения. А это уже напрямую зависит от объемов производства. Если открывается крупный цех с массовым производством недорогой продукции, то стоит рассматривать для сбыта гипермаркеты, строительные торговые точки, компании, занимающиеся возведением многоэтажек и крупных торговых комплексов. Открыть свой интернет-магазин, который будет приносить доход от личной продажи дверей населению.

Совет! На первом этапе не нужно устанавливать максимальные цены, для быстрого продвижения стоит установить цену на двери, меньше чем у конкурентов на 15%.

Для изготовления эксклюзивных дверей по индивидуальным заказам, придется расширить ассортимент – производить продукцию в разных цветовых гаммах. При продвижении межкомнатных дверей используют следующие инструменты:

  • Реклама в специализированных печатных изданиях.
  • Организация выставок изделий в различных павильонах.
  • Создание сайта, для продвижения в интернете.
  • Подписание контрактов с крупными строительными фирмами, которые занимаются ремонтами, отделкой и дизайном помещений.
  • Сотрудничество с отделами по продаже дверей и строительными магазинами.
  • Открыть свою торговую точку.
  • Привлечь дилерскую сеть.
  • Реклама на ТВ.
  • Заказать рекламный баннер.

Не стоит заострять внимание только на одном варианте сбыта продукции, для быстрого и хорошего старта, стоит испробовать все возможные варианты реализации готовых изделий.

На заметку! Ну и конечно лучшая реклама – это отзывы довольных клиентов, которые купили данную продукцию.

Материал для производства

Есть два варианта использования материала для сборки межкомнатных дверных конструкций:

  • закупать готовое сырье – МДФ, мебельную плиту, шпон и фанеру;
  • применять заготовки – обработанную – необработанную древесину.

В случае открытия мини-цеха по производству дверей, применим только первый вариант, так как технология сборки подобных конструкций намного проще, хотя себестоимость продукции на выходе больше, а прибыль, соответственно, меньше.

Что касается второго варианта – такую технологию могут себе позволить предприниматели с большим опытом, у которых в арсенале имеется оборудованная мебельная фабрика и производство на потоке.

Средний и малый бизнес по производству дверных конструкций, предпочитает использовать именно готовое сырье. И только после получения большой прибыли начинают наращивать производство и дополнительно открывать различные сопутствующие этому бизнесу цеха.

Кроме всего прочего, придется найти поставщика мебельного клея, без которого в данном бизнесе не обойтись.

Сразу стоит оговориться – на сырье для производства лучше не экономить – от его качества будут зависеть внешние характеристики и срок службы межкомнатных дверей. Чем качественней будет материал, тем надежнее получится конструкция.

Себестоимость и прибыль производства

Для примера посчитаем чистую прибыль от небольшого цеха по производству дверей, площадью 100 кв. м, в котором будут работать 2 мастера.

Первым делом рассчитаем расходы на открытие цеха. Для начала производства потребуется:

  • станки, шлифовальные машины, аппараты для сверления древесины – 2 комплекта. Это обойдется в 100 тыс. рублей;
  • различный ручной инструмент – 10 000 рублей;
  • сырье для работы – 15-30 тыс. рублей.
  1. Оплата труда – 50 000 руб. в месяц на 2 мастеров;
  2. На аренду помещения – 10 000 рублей;
  3. Реклама – 6 тыс. руб.

В итоге ежемесячные расходы на производство: 66 000 рублей.

Рассчитаем потенциальную прибыль, беря во внимание двери с самой демократичной стоимостью – 1 500 руб. За один рабочий день плотник может изготовить 4 двери комплекта. Получается за месяц, 1 мастер заработает для предприятия 160 тыс. руб., с учетом, что эта продукция будет полностью реализована, а плотник будет полностью загружен.

Но, на нашем производстве работает 2 мастера, поэтому сумма будет 360 тыс. руб. Если вычесть с этой суммы все расходы, включая налог, получиться, примерно 250 тыс. руб. в месяц. Как показывает практика, окупаемость небольшого цеха по производству межкомнатных дверей составляет 12-18 месяцев, при рентабельности в 25%.

Как видим открыть мини-цех по производству межкомнатных дверей не сложно, достаточно иметь небольшой начальный капитал, предпринимательскую жилку и огромное желание добиться успеха в деревообрабатывающей отрасли. Важно подойти к делу грамотно и со всей ответственностью, изучить не только производственные процессы, но и потребность населения в той или иной продукции.

Читайте также:
Сборный железобетонный гараж: примеры и варианты исполнения, отзывы

Разработать производство дверей как эконом-класса, так и по индивидуальным заказам. Но начинать нужно всегда с малого. Конструкции эконом – стоят недорого, поэтому хорошо раскупаются – упор первое время лучше ставить на них. За эксклюзивные, элитные изделия стоит браться после того, как наработано достаточно опыта и есть прибыль от производства.

Технология производства МДФ от главного технолога

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня я вам расскажу какой является технология производства мдф.

На сегодняшний день в России нет государственного стандарта для производства плит МДФ. Поэтому производители руководствуются собственными техническими условиями (ТУ) либо используют европейские стандарты — например, стандарт EN 622-5.

Основная классификация плит МДФ осуществляется исходя из толщины изделия. Плиты толщиной 6-8 мм используют при изготовлении потолочных и стеновых панелей, а также ламинированного паркета.

Плиты, имеющие толщину до 30 мм, применяют для выпуска мебельных фасадов, крышек столов и прочих профильных изделий. МДФ-плиты, толщина которых составляет 30-60 мм, могут использоваться, наряду с массивом древесины, в производстве дверей, лестничных перил и ступенек.

Изготовление сырья

Начальной стадией подготовки сырья для производства МДФ является изготовление щепы. Очищенные в специальном окорочном станке бревна отправляют в рубительную машину для измельчения. Готовая щепа проходит процедуру скрининга для механической сортировки на мелкую и крупную фракции.

Из сортировочного комплекса на ленточном конвейере сырье подается для промывки в сепаратор, где из щепы вымываются посторонние включения. Непосредственно перед отправкой под пресс щепа проходит термическую обработку горячим паром, нагреваясь сначала до 100°С, а затем до 170-175°С.

Подготовка и формирование волокна

Измельчение щепы для получения волокна происходит в рафинере. К выходящей из рафинера древесной массе добавляют необходимые связующие вещества, включая смолы и парафиновую эмульсию. Некоторые технологии изготовления МДФ предполагают использование отвердителей. Плотность древесных волокон в плитах МДФ составляет 700-870 кг/кубометр.

Полученную массу отправляют на просушку и выравнивание влажности. При помощи специальных циклонов уровень влажности древесной массы доводят до 8-9%. Волокно выравнивают формовочными роликами и подвергают предварительному прессованию. Такая подпрессовка позволяет обеспечить целостность ковра из древесного волокна для последующего основного прессования. Толщина будущей плиты после подпрессовки уменьшается в 5-7 раз — ковер начинает напоминать рыхлую толстую плиту необходимой ширины.

Прессование и шлифовка

Для основного прессования применяют одноэтажные, многоэтажные, непрерывные и каландровые прессы. На предприятиях с небольшой производительностью, как правило, используют одноэтажные прессы, параметры которых можно быстро перенастроить.

В качестве окончательной стадии изготовления плит МДФ выступает шлифовка. Дефекты поверхности и некоторую разнотолщинность изделий устраняют в процессе шлифовки и калибровки. Для этого используются широколенточные многоагрегатные станки.

Исходя из способа декоративной отделки, МДФ принято разделять на три вида: ламинированные, окрашенные и шпонированные плиты.

Обслуживающий персонал на линии

Число непосредственно обслуживающего персонала на линии колеблется от 7 до 12 человек:

  • Изготовление щепы — 1 человек.
  • Мойка щепы — 1 человек.
  • Измельчение щепы — 1 человек.
  • Осмоление — 1 человек.
  • Насыпка — 1 человек.
  • Прессование — 1 человек.
  • Шлифовка — 1 человек.

Число вспомогательных работников на линии МДФ:

  • Начальник смены или мастер — 1 человек.
  • Электрик — 2 человека.
  • Слесарь — 2 человека.

Нормы расхода на производство одного кубометра МДФ

Давайте посмотрим что необходимо для получения одного кубометра плиты МДФ:

  • Древесина — 1,55 — 1,85 кубометра.
  • Смола карбамидоформальдегидная — 70-120 килограмм.
  • Отвердитель — 3 — 5 килограмм на кубометр.
  • Вода — 5 — 25 килограмм на кубометр.

Производители оборудования для МДФ

Среди лидеров в области выпуска оборудования для производства плит МДФ следует отметить итальянскую компанию «Pagnoni Impianti S.p.A», австрийский концерн «Felder Group» а также китайский завод «Luniwei», принадлежащий корпорации «HONG KONG MEGA POWER Co. LTD».

Литература в помощь

Недавно вышла моя книга о изготовлении 3d древесностружечных плит. При периодическом прессовании можно делать и 3d плиты МДФ. Информация данная в книге является поистине уникальной, в России пока такие технологии никто не внедрил и это дает шанс быть первым. Более подробно о книге в разделе «МОИ КНИГИ».

Оборудование для производства МДФ фасадов и прочие принадлежности.

От того, какое на предприятии установлено оборудование для производства МДФ фасадов, зависит качество и объем производимой продукции. Однако, начинающему предприятию следует учитывать, что массовый выпуск следует механизировать, а индивидуальные заказы требуют больше ручного труда. С другой стороны, не все работы могут выполняться без применения технических средств. Да и стоимость ручного труда порой обходится намного дороже одноразовых инвестиций.

Читайте также:
Планируем кухню за 8 шагов

Распил МДФ плиты производится, как правило, на форматно-раскроечных круглопильных станках. При небольших объемах можно выполнять распил на заказ у других организаций. Такие услуги часто предоставляет в местах, где можно купить МДФ и ЛДСП.

Если же предприятие использует фрезерно-гравировальные станки с ЧПУ с широкими рабочими поверхностями, то выкройку деталей требуемых размеров можно выполнять прямо на них. При этом выкройка будет успешно сочетаться с обработкой кромок фасадов МДФ, если подобрать соответствующую фрезу, или набор фрез.

Фрезеровальные станки для фасадов МДФ лучше приобрести собственные, так как здесь постоянно должно присутствовать творческое начало. А набором стандартных шаблонов имеющихся у подрядчиков не всегда можно обойтись.

Оптимальным вариантом станет, если приобрести фрезерно-гравировальный центр с ЧПУ, который обеспечит выполнение 90% всех фрезеровочных работ с заготовками для МДФ фасадов и столешниц.

Если финансовые возможности ограничены, то следует купить фрезерно-копировальный станок для МДФ фасадов. Однако здесь фактически вся работа выполняется вручную по шаблонам, поэтому производительность резко падает по сравнению со станками с ЧПУ.

Начинающим малым предприятиям не составит труда изготовить примитивный, но весьма полезный фрезерный станок для МДФ фасадов самостоятельно. Для этого посредине стола снизу вертикально крепится ручная фрезерная машина, а сверху, напротив отверстия для рабочей фрезы, монтируется подвижная упорная планка или упорный ролик.

Чрезмерно громоздские и тяжелые детали МДФ столешниц легче обрабатывать ручными фрезерными машинками. Для скругления углов может понадобиться малая машинка с калевочно-кромочной фрезой радиусом 2-3 мм.

Кроме того, для изготовления сложных криволинейных изделий потребуется ручной лобзик и ленточная шлифовальная машина.

Рабочие места распила, фрезеровки и шлифовки заготовок МДФ должны быть оборудованы вытяжками или мощными пылесосами для фильтрации воздуха от опилок и пыли.

Для очистки деталей от пыли и грязи струей сжатого воздуха и нанесения клея для пленки ПВХ на поверхность МДФ фасада с помощью краскопульта потребуется компрессор с ресивером 50-80 л.

Помещение для нанесения клея должно быть оборудовано вытяжкой. Здесь детали для МДФ фасадов укладываются на специальный стол. Он должен вращаться на 360 градусов и иметь игольчатую поверхность для стекания излишек клея. Работа производится в защищающей от пыли маске. Кроме того, данное помещение должно быть хорошо изолированно, так как частички клея могут оседать на пленке ПВХ, обычно хранящейся недалеко, и после облицовки они превращаются в неприятные трудноудаляемые пятна на поверхности фасадов МДФ.

Оборудование для производства МДФ фасадов в пленке ПВХ не может быть полным без мембранно-вакуумного пресса. Существуют разнообразные термо-вакуумные станки для фасадов МДФ от различных производителей. Однако значительного отличия в устройстве и технологии прессования, между собой они не имеют.

Следует знать, что в комплекте с мембранно-вакуумным прессом всегда должна поставляться силиконовая мембрана, при помощи которой становится возможным частичное использование поверхности рабочего стола станка для экономии пленки ПВХ, а также выполнение некоторых других производственных процессов, таких как каширование (шпонирование, ламинирование), изготовление гнутых фасадов из МДФ и прочих операций.

После оклеивания пленкой ПВХ МДФ фасады обрезаются на специальном столе, который должен быть покрыт поролоном для защиты от царапин случайно попадающих песчинок.

Если произойдет отслаивание пленки, или где-то понадобится перетянуть уголок, понадобится фен с регулируемой подачей воздуха и температурой, а также небольшой электрический утюг, желательно с ровной, без отверстий для подачи пара, поверхностью.

При включении различных силовых агрегатов в электросети возможны неприятные скачки напряжения, которые могут привести к выходу из строя дорогостоящего электрооборудования. Поэтому для подключения к сети следует использовать, например, российские стабилизаторы напряжения Штиль.

Кроме всего вышеперечисленного производство фасадов МДФ потребует использование щеток-сметок для очистки деталей от стружки; различных наждачных губок и наждачных шкурок, в том числе набитых на бруски, для шлифовки изгибов и ровных поверхностей соответственно; ножа для обрезки пленки; упаковочной пленки; принадлежностей для уборки рабочих мест, в том числе влажной.

Основное используемое оборудование для производства МДФ фасадов часто является сильным источником пыли, которая попадает в воздух и может навредить здоровью. Поэтому работы на нем должны проводиться в специальных пылезащитных масках и очках.

Читайте также:
Печи Кирасир — назначение, потребление, плюсы и минусы

Как правильно выбрать оборудование для производства керамзитобетонных блоков? Какой станок купить для производства?

Блоки из керамзитобетона – это легкий строительный материал, используемый для возведения стен различных зданий. Несмотря на небольшую массу, они экологически чистые и прочные. Замечательно то, что изготовление керамзитобетонных блоков можно осуществить самостоятельно. Это позволит значительно уменьшить затраты на постройку. При этом не нужно будет сомневаться в их качестве, если изготавливать из хорошего исходного материала. Также у многих может возникнуть вопрос о том, какие станки для производства керамзитобетонных блоков необходимо выбрать. Об этом далее подробнее.

Технические характеристики блоков из керамзитобетона

Данный строительный материал наделен большой прочностью. На испытаниях керамзитобетон показал, что способен выдержать нагрузку до 20 Мн/м². В зависимости от прочности существуют марки следующих модификаций 100, 150, 200.

Керамзитобетон – это отличный теплоизолятор. Он устойчив к огню, воде, (влагопоглощение составляет не больше 7%). Также он морозоустойчив и обеспечивает хорошую звукоизоляцию.

Покупка строительного материала является самым простым решением, но на это понадобятся немалые средства. Для экономии финансов можно организовать изготовление керамзитобетонных блоков самостоятельно. Это можно сделать прямо на строительном участке. Помимо экономии, собственное производство оправдывается тем, что можно быть спокойным за качество изделий.

Достоинства керамзитоблоков

Указанный материал, по сравнению с пенно- и газобетоном, обладает следующими преимуществами:

  • Конкурентной стоимостью.
  • Водостойкостью и постоянным содержанием влаги (в пределах от 6 до 10%).
  • Теплопроводностью.
  • Устойчивостью к температурным перепадам и морозам.
  • Огнестойкостью.
  • Отличной паропроницаемостью, которая позволяет регулировать уровень влажности воздуха в доме.
  • Устойчивостью к ржавчине и гниению.
  • Отсутствием агрессивных веществ, которые вызывают коррозию деталей из металла.
  • Отличной теплоизоляцией.
  • Стены из данных блоков просто облицовываются различными отделочными материалами.
  • Они не подвержены воздействию грибка, микроорганизмов, насекомых, плесени.
  • Не нужно наносить толстый слой штукатурки и устанавливать сетку.
  • Указанные блоки наделены одновременно положительными свойствами и камня, и дерева.
  • Поверхность данного материала не нуждается в подготовке под отделку.

Масса керамзитных блоков в 2,5-3 раз ниже, чем бетонных. Это позволяет значительно снизить вес здания и сэкономить на постройке фундамента.

По сравнению с кирпичом масса керамзитобетонных блоков в 2 раза меньше. Монтаж при этом осуществляется намного быстрее. Это за счет того, что объем одного блока равен объему семи кирпичей. Поэтому использование данного материала позволит снизить себестоимость работы на 40%.

Следовательно, керамзитобетонные блоки позволяют повысить большинство технико-экономических показателей строящегося здания, уменьшить расходы на сооружение фундамента, усовершенствовать комфорт проживания. Это является немаловажным.

Состав смеси

Керамзитобетонные блоки состоят из нескольких обязательных компонентов. Во-первых, это керамзит, который используется как основной материал. Во-вторых, связующими веществами являются цемент (подойдет марки М400), вода и песок. В данном случае необходимо наличие каждого компонента. Нужно выбирать керамзитовый песок мелкого отсева, так как он является лучшим вариантом для такого вида изделий.

Для производства качественных и крепких блоков применяют особые добавки. Это важно знать. Для повышения морозостойкости в основном добавляют омыленную древесную смолу. Раствор будет связываться лучше, если будет использоваться лигносульфонат. На пластичные свойства данного материала может повлиять и обычный порошок для стирки. Его кладут одну чайную ложку на одно ведро воды.

Пропорции

Смешиваются компоненты в следующих пропорциях: керамзит – 6; песок – 3; цемент – 1; вода – от 0,8 до 1 (в зависимости от влажности песка). Осуществляется данный процесс поэтапно, а именно:

  • Изначально наливается вода в бетономешалку.
  • Затем засыпается керамзит.
  • Дальше – песок и цемент.
  • После все перемешивается 1-2 минуты в указанном оборудовании.

Полученная смесь должна не разваливаться и держать объем.

Требуемые условия при организации данного производства

В данном случае понадобится:

• Помещение, в котором имеется отопление, вентиляция и электричество, а также ровный пол.

• Наличие открытой площадки для хранения и просушки продукции.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Для того чтобы осуществить организацию процесса выпуска данной продукции, потребуется:

• Вибропресс (вибростанок) или вибростол.

При этом не мешало бы разобраться, как работает станок по производству керамзитобетонных блоков. Выбор в данном случае зависит от индивидуальных возможностей и желаний.

Вибростолом является надежный механизм, на который проводят установку сменного блока – форм – и закрепляют вибратор. Цена их не высока, они обеспечивают хорошую производительность. Указанные конструкции рассчитаны на изготовление одной или нескольких форм. Однако нужно знать, что данное оборудование для производства керамзитобетонных блоков во многом рассчитано на ручной труд.

Читайте также:
Планируем кухню за 8 шагов

Вибростанки собой представляют сложную конструкцию. Однако осуществлять работу на них можно намного эффективнее и проще. У них закрепляется на раме несъемная блок-форма. Вибрация в данном случае передается прямо на нее. За счет применения выжимного пуансона гарантируется гладкая и ровная поверхность производимого блока. Вибропресс для производства керамзитобетонных блоков является составной частью данного станка. Стоимость такого оборудования высока, но если обратить внимание на бесспорные преимущества его применения, то она вполне объяснима.

Стоит заметить, что может понадобиться и такое оборудование для производства керамзитоблоков, как бетономешалка.

Производство керамзитоблоков своими силами

Рассмотрим данный процесс подробнее. Перед составлением керамзитобетонной смеси необходимо подготовить формы, которые представляют собой поддоны из пластика или металлического листа. У них должна быть ровная поверхность. Можно также использовать деревянные формы, изготовленные из досок в форме буквы «Г». В таком случае полученный стройматериал будет фактурным. Размеры блоков в основном составляют 39х19х14 см.

Процесс производства блоков осуществляется в 4 этапа.

  1. Происходит перемешивание всех ингредиентов. Самое важное – соблюдать правильные пропорции. Песок должен составлять 3 части от общего объема. Воды можно наливать 0,8-1 часть. Столько же понадобится и цемента. А вот керамзита необходимо 6 частей. Важной является последовательность, с которой имеющиеся компоненты загружаются в бетономешалку. Первым делом заливается вода, потом засыпают керамзит, а потом уже осуществляют добавление цемента и песка.
  2. После хорошего перемешивания смеси приступают к формованию – к примеру, с использованием вибростанка. Такое оборудование для производства керамзитных блоков является наиболее популярным. Изготовление блоков происходит непосредственно в нем. В формовку помещают стальную пластину, а затем уже заливается полученный раствор. После заполнения включают двигатель для вибрации. Излишки смеси убираются.
  3. После этого пластину с формой можно поднимать. Для этого прокручивают рукоятку станка. В итоге получают соответствующий керамзитобетонный блок.
  4. Затем заготовки, которые получились, просушивают. После полного затвердения раствора проводят снятие стальных пластин.

Совет

Перед тем как начать изготовление керамзитобетонных блоков, необходимо осуществить расчет их себестоимости. Этот процесс является несложным, если известна цена всех имеющихся составляющих. В этом случае необходимо определить стоимость готовой единицы материала. В целом расчеты укажут на то, что самостоятельное производство указанных блоков – это намного дешевле, чем осуществлять закупку готовых.

Вложения

При организации донного бизнеса потребуются следующие затраты:

  • При покупке оборудования – 339,12 тыс. руб.
  • Расходы на транспорт – 40 тыс. руб.
  • При закупке сырья – 100 тыс. руб.
  • Для проведения регистрации в ИНФС, открытия счета, прочих расходов – 50 тыс. руб.

В итоге получается 529,12 тыс. руб.

Выручка

В данном случае следует правильно все подсчитать. При производстве указанных изделий 110 шт/час, загрузке оборудования 6 раз в час, количестве за месяц смен – 22, выработке – 14 520 шт., оптовой цене продукции – 36 руб. за 1 шт. выручка получается 522 720 руб. Однако данная сумма может варьироваться в зависимости от определенных изменений, внесенных в индивидуальном порядке.

Расчет себестоимости

В этом случае основой является численность блоков, которые выпускаются за час. Учитывая стоимость компонентов, входящих в состав изделия, и затраты на электроэнергию, себестоимость 110 керамзитоблоков составит 1978,78 руб. Получается за 1 шт. – 17,99 р. Подсчет прямых материальных издержек за 1 мес. на производство 14 520 шт. данных блоков составляет 261 215 руб. (14 520 р. х 17,99 р.)

Наличие общих расходов

Здесь следует учесть следующее:

• Затраты на зарплату (из расчета на 3 человека) – 60 тыс. руб.

• На проведение социальных отчислений – 18 тыс. руб.

• На аренду помещения и открытой территории – 50 тыс. руб.

• На осуществление прочих административных расходов – 20 тыс. руб. В данном случае подразумеваются коммунальные и банковские платежи, Интернет, связь.

• Иные необходимые расходы – 15 тыс. руб.

В итоге получаем – 163 тыс. руб.

Прибыль

В этом случае выходит следующий расчет:

От 522 720 руб. отнимаем 163 000 руб. и 261 215 руб., получаем 98 505 руб.

В результате этого выходит, что инвестиции окупятся в течении 6 месяцев.

Ознакомившись с вышеизложенным, каждый может узнать о том, как выглядит производство керамзитобетонных блоков, каким преимуществом обладает данный материал и как выбрать подходящее оборудование.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: